[发明专利]合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔

权利要求书

1.一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其特征在于：其化学成分按重量百分比计为：Si：0.3～0.4%，Fe：1.2～ 2.0%，Cu：0.1～0.3%，Mn：0.15～0.5%，Ni：0.0015～0.005%，Zn：＜0.001%、Ti：0.02～0.05%，Zr：＜0.0003% ，余量为Al；

合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔采用合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔生产线进行生产作业，生产线包括熔铸装置（1）、铣面装置（2）、退火炉（3）、热轧装置（4）、冷轧装置（5）、箔轧装置（6）、喷淋系统（7）、成品分切装置（8）、成品退火装置（9）和成品包装装置（10），

所述退火炉（3）包括L型支撑台（3.5）和旋转风机（3.12），L型支撑台（3.5）前侧下端左右两侧位置处设置有支撑脚（3.6）， L型支撑台（3.5）下端中间位置处和下端后侧位置处设置有支撑架（3.4），L型支撑台（3.5）前侧内部上端右侧位置处设置有旋转电机（3.7），为了更好地进行旋转工作，L型支撑台（3.5）左右两侧中上方内壁位置处设置有固定支撑板（3.9），两个固定支撑板（3.9）前后两侧内部位置处设置有旋转钢辊（3.13），两个旋转钢辊（3.13）外壁位置处套接有钢网传送带（3.8），钢网传送带（3.8）位于固定支撑板（3.9）内部位置处，L型支撑台（3.5）和固定支撑板（3.9）上端位置处设置有固定密封箱装置（3.3），固定密封箱装置（3.3）位于钢网传送带（3.8）上方位置处，固定密封箱装置（3.3）前端位置处设置有散热罩（3.10），散热罩（3.10）中间位置处设置有散热管（3.11），固定密封箱装置（3.3）上方中间内部位置处套接有旋转密封盖（3.2），旋转密封盖（3.2）上端前后两侧位置处设置有旋转风机（3.12），后方旋转风机（3.12）后侧位置处设置有固定板（3.1），固定板（3.1）位于旋转密封盖（3.2）上端后侧中间位置处，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

旋转密封盖（3.2）包括密封固定盖（3.21）、旋转轴（3.22）、密封垫（3.23）和固定通孔（3.24），密封固定盖（3.21）下端位置处设置有密封垫（3.23），密封固定盖（3.21）和密封垫（3.23）中间前后两侧内部位置处设置有固定通孔（3.24），固定通孔（3.24）左侧内部位置处套接有旋转轴（3.22），旋转密封盖（3.2）通过旋转轴（3.22）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

固定密封箱装置（3.3）包括固定孔（3.31）、轴承（3.32）和固定箱（3.33），固定箱（3.33）上方左右两侧内部位置处设置有轴承（3.32），固定箱（3.33）中下方左右内部位置处设置有固定孔（3.31），固定密封箱装置（3.3）通过轴承（3.32）与旋转密封盖（3.2）固定连接，通过轴承（3.32）和旋转轴（3.22）旋转连接，使得旋转密封盖（3.2）与固定密封箱装置（3.3）旋转固定连接；

固定孔（3.31）设置为十六个，十六个固定孔（3.31）位于固定箱（3.33）左右两侧内部，轴承（3.32）设置为两个，两个轴承（3.32）的内外直径分别设置为五厘米和三厘米；

旋转风机（3.12）设置为两个，两个旋转风机（3.12）通过固定螺母与旋转密封盖（3.2）固定连接；

旋转钢辊（3.13）设置为两个，前方旋转钢辊（3.13）右侧外壁位置处套接有从传动轮，通过旋转钢辊（3.13）的旋转，使得钢网传送带（3.8）更好地旋转；

旋转电机（3.7）通过固定螺母与L型支撑台（3.5）固定连接，旋转电机（3.7）右侧外壁位置处套接有主传动轮，旋转电机（3.7）通过主传动轮和传动带与旋转钢辊（3.13）传动连接，通过旋转电机（3.7）的旋转，使得旋转钢辊（3.13）更好地旋转；

散热罩（3.10）由三零四号不锈钢材料构成，散热罩（3.10）通过固定螺母与固定密封箱装置（3.3）固定连接；

所述热轧装置（4）包括支架（4.1）与挡板（4.3），支架（4.1）的右端设置有挡板（4.3），支架（4.1）与挡板（4.3）通过焊接连接，挡板（4.3）的右端设置有固定轴（4.2），固定轴（4.2）的右端设置有进料辊（4.4），进料辊（4.4）的左右两端各设置有一个旋转机构（4.6），进料辊（4.4）的右端设置有控制箱（4.8），通过控制箱（4.8）的设置，从而可以使得热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）可以进行运转，控制箱（4.8）的表端下侧设置有控制板（4.9），进料辊（4.4）的下端设置有热轧装置第一轧辊（4.5），热轧装置第一轧辊（4.5）的左右两端各设置有一个调节机构（4.7），热轧装置第一轧辊（4.5）的下端设置有热轧装置第二轧辊（4.10），热轧装置第二轧辊（4.10）的下端设置有出料辊（4.11）；

固定轴（4.2）的组成包括有固定部（4.21）、卡槽（4.22）、限位挡板（4.23）和连接块（4.24），固定部（4.21）的上端设置有卡槽（4.22），从而可以使得将热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）可以放置在卡槽（4.22）的内部，卡槽（4.22）的内部设置有限位挡板（4.23），限位挡板（4.23）的内部设置有连接块（4.24），固定轴（4.2）通过固定部（4.21）与挡板（4.3）通过焊接连接；

旋转机构（4.6）的组成包括有固定块（4.61）、复位弹簧（4.62）、旋转手柄（4.63）、连接件（4.64）、支撑板（4.65）和螺纹柱（4.66），连接件（4.64）的左右两端设置有旋转手柄（4.63），连接件（4.64）的下端设置有支撑板（4.65），通过支撑板（4.65）的设置，从而可以使得螺纹柱（4.66）与连接件（4.64）分开，支撑板（4.65）的下端设置有螺纹柱（4.66），螺纹柱（4.66）的左右两端各设置有一个复位弹簧（4.62），螺纹柱（4.66）的下端设置有固定块（4.61），旋转机构（4.6）通过固定块（4.61）与进料辊（4.4）通过焊接连接；

调节机构（4.7）的组成包括有调节机构固定座（4.71）、卡块（4.72）、紧固螺母（4.73）、滑块（4.74）、连接板（4.75）和螺旋弹簧（4.76），紧固螺母（4.73）的下端设置有滑块（4.74），滑块（4.74）的左右两端设置有卡块（4.72），滑块（4.74）的下端设置有连接板（4.75），连接板（4.75）的下端设置有螺旋弹簧（4.76），螺旋弹簧（4.76）的外部一周设置有调节机构固定座（4.71），调节机构（4.7）通过调节机构固定座（4.71）与热轧装置第一轧辊（4.5）固定连接；

复位弹簧（4.62）共设置有两个，两个复位弹簧（4.62）分别呈对称设置在螺纹柱（4.66）的左右两端；

螺纹柱（4.66）为圆柱体结构，螺纹柱（4.66）的外侧表端设置有螺纹槽，螺纹柱（4.66）的高度为四厘米；

热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）均为圆柱体结构，热轧装置第一轧辊（4.5）与热轧装置第二轧辊（4.10）均与固定轴（4.2）通过套接连接；

调节机构（4.7）共设置有两个，从而可以起到更好的调节的作用，两个调节机构（4.7）分别呈对称设置在热轧装置第一轧辊（4.5）的左右两侧；

所述冷轧装置（5）包括固定座（5.2）与冷轧装置底座（5.1），冷轧装置底座（5.1）的上端设置有固定座（5.2），固定座（5.2）与冷轧装置底座（5.1）通过螺栓固定连接，固定座（5.2）的上端设置有冷轧装置第二轧辊（5.10），冷轧装置第二轧辊（5.10）的上端设置有铝箔胚料（5.12），冷轧装置第二轧辊（5.10）的右端设置有传动轴（5.11），铝箔胚料（5.12）的上端设置有冷轧装置第一轧辊（5.9），冷轧装置第一轧辊（5.9）的左端设置有固定轴部（5.3），冷轧装置第一轧辊（5.9）的上端设置有传料辊（5.6），冷轧装置第一轧辊（5.9）和冷轧装置第二轧辊（5.10）可以将铝箔胚料（5.12）可以更好的进行压制，传料辊（5.6）的左右两端各设置有一个调节旋钮（5.7），两个调节旋钮（5.7）的上端均设置有一个压力阀（5.8），两个压力阀（5.8）远离传料辊（5.6）的一端各设置有一个压力表（5.4），压力阀（5.8）的上端设置有端头（5.5）；

冷轧装置第一轧辊（5.9）的组成包括有连接部（5.91）、主体（5.92）、连接轴（5.93）和冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94），主体（5.92）的左右两端各设置有一个连接部（5.91），两个连接部（5.91）远离主体（5.92）的一端各设置有一个连接轴（5.93），两个连接轴（5.93）远离主体（5.92）的一端各设置有一个冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94），冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94）可以将冷轧装置第一轧辊（5.9）固定的更加的稳定，冷轧装置第一轧辊（5.9）通过冷轧装置喷淋系统固定杆（5.94）与固定轴部（5.3）通过套接连接；

传动轴（5.11）的组成包括有螺纹柱（5.11.1）、传动部（5.11.2）、支杆（5.11.3）和固定卡扣（5.11.4），螺纹柱（5.11.1）的右端设置有传动部（5.11.2），通过传动部（5.11.2）的设置，从而可以带动冷轧装置第一轧辊（5.9）和冷轧装置第二轧辊（5.10）进行运动，传动部（5.11.2）的右端设置有支杆（5.11.3），支杆（5.11.3）的右端设置有固定卡扣（5.11.4），传动轴（5.11）通过螺纹柱（5.11.1）与冷轧装置第二轧辊（5.10）固定连接；

固定座（5.2）共设置有两个，两个固定座（5.2）分别呈对称设置在冷轧装置底座（5.1）的上端左右两侧，固定座（5.2）的内部设置有固定螺栓；

冷轧装置底座（5.1）为内部矩形体结构，冷轧装置底座（5.1）的一周均匀设置有斜撑，冷轧装置底座（5.1）是由三零四不锈钢材料制成的；

进一步，连接轴（5.93）为圆柱体结构，连接轴（5.93）共设置有两个，两个连接轴（5.93）分别呈对称设置在主体（5.92）的左右两端；

冷轧装置第一轧辊（5.9）与冷轧装置第二轧辊（5.10）均为圆柱体结构，冷轧装置第一轧辊（5.9）与冷轧装置第二轧辊（5.10）均与固定轴部（5.3）通过套接连接；

所述喷淋系统（7）包括支撑框架（7.3）和喷淋架（7.2），支撑框架（7.3）的内部设置有纵向的喷淋架（7.2），喷淋架（7.2）的前后两端通过焊接固定连接在支撑框架（7.3）的内部，喷淋架（7.2）的底端设置均匀设置有喷嘴（7.1），喷嘴（7.1）贯穿连接在喷淋架（7.2）的底端，喷淋架（7.2）和支撑框架（7.3）的内部均设置有喷淋管（7.8），喷淋管（7.8）套接在喷淋架（7.2）和支撑框架（7.3）的内部，支撑框架（7.3）的底端边角处通过焊接固定连接升降机构（7.4），升降机构（7.4）的底端则通过螺栓转动进行固定，支撑框架（7.3）的下方设置有盛液池（7.6），盛液池（7.6）的底端中心位置处贯穿连接下排管（7.7），盛液池（7.6）的边沿顶端通过焊接固定连接喷淋系统固定杆（7.5），喷淋系统固定杆（7.5）的顶端则通过螺栓转动固定连接在支撑框架（7.3）的底端端面处；

升降机构（7.4）包括套杆（7.41）、轴承装置（7.42）、升降机构底座（7.43）、贯穿孔（7.44）、定杆（7.45）和螺纹杆（7.46），支撑框架（7.3）的底端边角处通过焊接固定连接螺纹杆（7.46），螺纹杆（7.46）的下方设置有升降机构底座（7.43），升降机构底座（7.43）的顶端中心位置处通过焊接固定连接定杆（7.45），定杆（7.45）的环形外表面被轴承装置（7.42）所包裹，轴承装置（7.42）通过焊接套接在定杆（7.45）的环形外表面，轴承装置（7.42）可在力的作用下相对于升降机构底座（7.43）进行转动，升降机构底座（7.43）的顶端在位于轴承装置（7.42）的外侧贯穿连接有贯穿孔（7.44），升降机构底座（7.43）通过插接螺栓在贯穿孔（7.44）内进行固定，轴承装置（7.42）的顶端在位于定杆（7.45）的外侧焊接有套杆（7.41），套杆（7.41）的内壁为螺纹状，套杆（7.41）的内部套接螺纹杆（7.46），螺纹杆（7.46）可通过在套杆（7.41）内部进行旋转相对于升降机构底座（7.43）进行上下移动,其中使用了升降机构底座（7.43），升降机构底座（7.43）通过其表面贯穿孔（7.44）内插接螺栓进行固定；

升降机构（7.4）共设置有四个，升降机构（7.4）的大小、规格尺寸均相同；

喷淋系统固定杆（7.5）共设置有四根，喷淋系统固定杆（7.5）的大小、规格尺寸均相同；

喷嘴（7.1）贯穿喷淋架（7.2）的底端端面与处于喷淋架（7.2）内部的喷淋管（7.8）进行连接；

下排管（7.7）的一端贯穿在盛液池（7.6）的底端，下排管（7.7）的另一端插接在冷却泵处；

所述成品包装装置（10）包括底板（10.2）和箱体（10.3），所述箱体（10.3）安装在底板（10.2）的上端，所述底板（10.2）左右两端底部均设置有底脚木（10.4），所述底脚木（10.4）和底板（10.2）通过螺钉固定连接，所述箱体（10.3）周长外壁四角处外壁上均设置有对角包边（10.1），所述对角包边（10.1）和箱体（10.3）通过固定钉（10.10）固定连接，所述箱体（10.3）的上端设置有横向平放的盖板（10.7），所述盖板（10.7）的周长外部连接有连接包边（10.8），所述连接包边（10.8）和盖板（10.7）通过固定钉（10.10）固定连接，所述连接包边（10.8）前后两端的靠近左右两端和中心处外壁上均连接有固定插块（10.9），所述连接包边（10.8）左右两端靠近前后两侧外壁处均连接有另外两组固定插块（10.9），所述固定插块（10.9）的周长内部设置有竖向的固定插孔（10.11），所述连接包边（10.8）周长外壁上的固定插块（10.9）上的固定插孔（10.11）周长内部均设置有竖向的固定插片（10.6），所述固定插片（10.6）的上端穿过固定插孔（10.11）并设置在固定插块（10.9）的上端外部，所述固定插块（10.9）上端外部的固定插片（10.6）上还设置有横向的锁定孔（10.12），所述固定插片（10.6）的下端穿过固定插孔（10.11）并设置在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁外部，所述固定插片（10.6）的下端周长外部套接有竖向的免校对装置（10.5），所述免校对装置（10.5）固定安装在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁上；

进一步，所述箱体（10.3）周长内部的左右两端内壁上均设置有竖向的插板（10.13），两个所述插板（10.13）前后两端的对向处外侧均设置有竖向的挡条（10.14），两个所述插板（10.13）前后两端对向处外侧的两个挡条（10.14）均通过螺钉分别固定安装在箱体（10.3）前端后端周长内壁上，所述挡条（10.14）设置在箱体（10.3）周长内部且设置在盖板（10.7）的下侧；

所述盖板（10.7）底部靠近周长外壁处的底部外壁上连接有校对框（10.15），所述校对框（10.15）和盖板（10.7）通过螺钉固定连接，所述校对框（10.15）设置在箱体（10.3）周长内部的两组挡条（10.14）的正上侧；

所述免校对装置（10.5）上设置有竖向的固定块（10.16），所述固定块（10.16）通过螺钉固定安装在箱体（10.3）靠近上端的周长外壁上，所述固定块（10.16）的周长内部设置有开口向上的弹簧室（10.17），所述弹簧室（10.17）周长内壁最上端连接有限位挡圈（10.18），所述弹簧室（10.17）的周长内部设置有压力弹簧（10.20），所述压力弹簧（10.20）的上端设置有限位挡片（10.19），所述固定插片（10.6）的最下端穿过弹簧室（10.17）的开口并通过焊接与限位挡片（10.19）固定连接；

所述挡条（10.14）最上端与箱体（10.3）最上端之间的距离等于校对框（10.15）的高度，所述校对框（10.15）的外部周长与箱体（10.3）内部周长相等，所述校对框（10.15）周长外部的长宽与箱体（10.3）周长内部的长宽相等；

所述底板（10.2）和盖板（10.7）除了两个底脚木（10.4）不同以外其余部分的结构组成和形状大小均相同；

所述箱体（10.3）周长内部共设置有两组插板（10.13），两组所述插板（10.13）均通过两组各两个挡条（10.14）与箱体（10.3）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种合金化高剥离强度高热封强度SP药包用双零铝箔，其特征在于：其生产工艺流程为：熔铸-铣面-均匀化退火-热轧-冷轧-箔轧-成品分切-成品退火-检查包装，具体操作如下：

S1:熔铸工序

在熔炼过程中，采用45-65％比例电解铝液加20-40％固体料的配料方案，所述固体料为重熔用铝锭、铸锭锯切头尾料、热轧厚板切头尾料中的一种，熔铸装置的熔炼炉和保温炉内不采用任何盐类精炼剂，从而有效地防止了盐类精炼剂对8006A合金熔体的污染，同时也有效防止了精炼剂对燃烧系统的损害；另外，在熔炼炉配置底置式电磁搅拌系统，当炉料温度达750℃以上后，启动电磁搅拌系统30-50分钟以加速熔化、达到使合金熔体成分均匀、炉内溶体温度均匀，之后打开炉门进行扒渣，根据需要向炉内加入合金添加剂或中间合金，再次搅拌、控温、扒渣，炉前取样、分析，成分全部符合上述成分控制要求，打开放流塞将熔炼炉内熔体转炉至保温炉；

在保温炉启动炉内精炼系统进行30-60分钟的炉内精炼，之后在保温炉内扒渣、取样、分析熔体成分，成分完全符合上述合金成分控制要求，之后控制炉内熔体温度在710-720℃准备启动铸造，待铸造准备工作全部就绪后，启动铸造，保温炉内熔体沿铸造流槽流经SNIF双室双转子在线精炼系统进行进一步的在线除气除渣处理，在精炼过程中，对8006A合金熔体在保温炉内采用炉底透气塞通入90-95％高纯氮气与5-8％的氯气对合金熔体进行炉内精炼，之后再采用在SNIF系统的双室双转子通入98.6-99.2％高纯氩气与0.3-0.5％的氯气混合精炼及经过泡沫陶瓷过滤板+管式过滤器真正意义上的双级过滤的8006A合金熔体在线处理方案，极大地提高了8006A合金熔体清洁度，8006A合金铝箔；

之后在精炼系统入口加入比例为1.4-1.6Kg/ t.Al的晶粒细化丝-铝钛硼丝(Al-5Ti-0.2B)，随后熔体流经泡沫陶瓷过滤系统(CFF)进行第一级熔体过滤处理，之后熔体流经管式过滤器再次进行第二级熔体过滤处理，之后流经分配流槽进入结晶器铸造成8006A双零铝箔用扁铸锭；

S2: 铣面工序

铸锭在进行热轧前必须铣面，铣去大面夹杂和表面氧化皮，以防止料卷在后续生产过程中造成孔洞等严重质量缺陷；

S3: 均匀化退火工序

将铸锭在550～650℃温度范围内进行均匀化退火处理，保温时间为8～45h，升温时间为12～25h；

S4: 热轧工序

在520～550℃温度范围内进行热轧开轧，热轧终轧温度为250～320℃，热轧道次为25～40次，制得厚度为3.5～7.5mm的热轧卷材；

S5: 冷轧工序

所述冷轧步骤包括五个道次，第一道次对所述卷材的压下率 51.5-53.5％，在第三道次后对所述卷材进行两侧切边2x22mm-2x32mm， 再经后两道次冷轧，制得0.4±0.005mm的成卷冷轧板；

在冷轧过程中，将坯料厚度冷轧至3.0～6.0mm进行坯料均匀化退火，退火工艺为：在500～580℃条件下，保温16～25小时；出炉后冷却至常温，继续冷轧，冷轧至0.62～0.68mm厚度时进行中间退火，退火工艺为：在380～420℃条件下，保温16～22小时；

S6: 箔轧工序

所述箔轧工序主要包括四道次轧制，第一道次轧制，将所述成卷冷轧板送入箔轧装置中进行第一道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.30um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为110-135um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第二道次轧制，将第一道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第二道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.24um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为55-60um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的5.5-6.2％；

第三道次轧制，将第二道次轧制完成的料卷送入箔轧装置中进行第三道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.15um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为15-20um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.1-4.6％，该道次轧制时厚度压下率为62-68％；

合卷，将两张厚度在15-20um的料卷放在合卷机上进行合卷，两张料卷的接触面上均匀喷涂双合油，所述双合油为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占双合油质量分数的1.8-2.4％；

第四道次轧制，将合卷后的铝卷送入箔轧装置中进行第四道次的轧制，轧辊表面粗糙度为0.03um，采用喷淋系统对轧辊喷洒冷却液进行轧辊和料卷的冷却，轧制完成后的料卷厚度为5-8um，所述冷却液为含有添加剂的低硫低芳烃石蜡基加氢混合饱和烷烃基础油，所述添加剂占冷却液质量分数的4.8-5.1％；

S7: 成品分切工序

分切前检查并清擦各导路辊，不允许有麻点、印痕等缺陷产生，分切错层必须小于0.3mm，分切边部不允许有毛刺、塔形、碎浪、皱印等产品缺陷；分切打底不允许有胶带印，使用横向两面胶带处理，保证分切打底的牢固性，分切后铝卷必须在地上垫上一块珍珠棉，不允许直接落地，防止地面异物杠伤铝卷表面；

S8: 成品退火工序

成品退火装置内设置有多个区域，包括进料区、升温区、保温区、降温区和出料区，首先将第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至22℃-32℃时，开启进料区与升温区之间的炉门，第一个料架被推入升温区；待第一个料架的铝箔温度升至150-180℃时，开启升温区与保温区之间的炉门，第一个料架被推入保温区；4-6h后，开启保温区与降温区之间的炉门，第一个料架被推入降温区；待第一个料架上的铝箔温度降至50℃-70℃时，开启降温区与出料区之间的炉门，第一个料架被推入出料区；

在成品退火过程中，退火操作人员必须检查来料是否有撞伤，外圈是否松层，装炉时铝卷必须上料架，退火出炉后铝卷不能下料架；

S9: 检查包装工序

针对尺寸、表面质量和端面质量进行检查，其中尺寸检查主要包括厚度公差、宽度公差、米数；表面质量检查主要包括表面不能有亮线、条纹、擦划伤、黑丝黑条等影响表面外观质量的缺陷；端面质量检查主要包括端面平整、干净、不能有错层、皱印、塔形、污迹等，还不能有荷叶边、碎浪接头等；检查完之后进行成品包装。