[发明专利]EGR壳体口部翻孔成型工艺

说明书

本发明提供一种EGR壳体口部翻孔成型工艺，步骤包括：(1)利用管材液压胀形工艺制得EGR预成型壳体；(2)利用冲孔模具在预成型壳体的待加工端制得法兰的基准底孔，并对基准底孔进行翻孔，获得预成型法兰；(3)对预成型法兰进行高频退火处理，后将预成型法兰整形初步获得法兰的直臂口径尺寸精度；(4)将步骤(3)处理后的预成型法兰的内壁进行碾压使之发生塑性变形，直至法兰直臂尺寸达到设计精度。本发明首先采用液压胀形、冲孔、翻孔、退火、整形、碾压等工序在EGR壳体上一体成型高精度法兰，有利于生产大型EGR壳体高精度法兰环，能够减少单个零件的机械加工和焊接变形，降低该类产品的加工成本。

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工技术，尤其是涉及EGR壳体口部法兰环的成型工艺。

背景技术

EGR系统(废气再循环系统)是一种用来降低汽车尾气排放中氮氧化物的技术和方法，为汽车尾气排放达到欧IV、V标准必须采用的产品。冷却器的原理及作用：汽车在燃烧过程中，将产生500～600°左右的高温，需对废气降温后才能回流，否则达不到排放效果，这一个过程则在EGR冷却器中完成。若对EGR气体不加以冷却，则炙热的回流废气将加热进气，导致发动机缸内燃烧温度和压力大幅度升高，抵消了EGR降低NOx的作用，严重时还将对发动机机体的结构产生破坏。

一般EGR冷却器包括中空的壳体，该壳体的一端设置有进气端盖，壳体的另一端设置有出气端盖，壳体外壁上设置有进水管和出水管，进气端盖的进气口处设置有进气法兰，出气端盖的出气口处设置有出气法兰，进气法兰和出气法兰将EGR冷却器连接于发动机的废气排放处。现有大型EGR壳体上的法兰，无法采用液压成型，只能采用分体式，即单个法兰采用机械加工后再和壳体焊接为一体，加工成本高昂，生产周期长。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种直接在EGR壳体上成型法兰环的加工工艺。

本发明的技术方案是提供一种EGR壳体口部翻孔成型工艺，步骤包括：

(1)利用管材液压胀形工艺制得EGR预成型壳体；

(2)利用冲孔模具在预成型壳体待加工端制得法兰的基准底孔，并对基准底孔进行翻孔，获得预成型法兰；

(3)对预成型法兰进行高频退火处理，后将预成型法兰整形使法兰的直臂2/3处口径尺寸精度为±0.2mm；

(4)将步骤(3)处理后的预成型法兰的内壁进行碾压使之发生塑性变形，直至法兰直臂尺寸达到±0.1mm的精度。

其中，步骤(2)中的冲孔模具包括相互配合的第一上模板、第一下模板，以及压料板I、冲头、凹模镶块，预成型壳体的待加工端置于第一上模板与第一下模板之间，压料板I固定待加工端，凹模镶块垫于待加工端的内侧，冲头下行与凹模镶块配合在待加工端形成基准底孔；

步骤(2)中翻孔用模具包括相互配合的第二上模板和第二下模板，相互配合的翻孔凸模和翻孔凹模，压料板II，翻孔凸模从待加工端的基准底孔内穿出插入翻孔凹模内从而完成对基准底孔的翻孔；

步骤(3)中高频退火参数为退火温度1050℃，退火时间8s-10s；

步骤(3)中整形用模具包括第三上模板和第三下模板，第三上模板设置有整形凸模、限位板，第三下模板设置有限定待加工端位置的第二限位柱，第三上模板与第三下模板之间还设置有支撑待加工端的芯棒I，芯棒I通过立板固定于第三上模板与第三下模板；限位板具有一通孔可供整形凸模穿过，限位板的通孔内侧壁与整形凸模外侧壁能够挤压法兰的直臂从而对法兰直臂的精度进行调整；

步骤(4)中碾压用模具包括压板，设置于压板的碾压部，支撑待加工端的芯棒II，碾压部可伸入法兰中对法兰直臂内侧壁进行碾压以获得法兰直臂尺寸精度为±0.1mm。