[发明专利]振动-模压成型特种石墨用糊料均质化的制备方法

说明书

本发明涉及一种振动‑模压成型特种石墨用糊料均质化的制备方法，属于糊料制备技术领域。所述的制备方法，包括以下步骤：1.配料：称取骨料和粘结剂，骨料与粘结剂的质量比为80:20‑82:18；2.混捏：将质量比例的骨料和粘结剂加入混捏锅中，再加入融化好的中温煤沥青；3.冷却：将步骤2所得糊料平摊在洁净的钢板上，冷却至室温；4.破碎筛分：将冷却好的糊料用对辊破碎机破碎至全部通过3.0mm以下的筛网；5.预热：将筛分好的糊料装在预热料车上，推入预热室，预热1‑1.5小时。本发明提供的制备方法，能解决糊料中的团块问题，提高糊料的均质性，生产出的生坯均质化高，为最终特种石墨制品的均质性提高提供有力的保障。

技术领域

本发明涉及一种振动-模压成型特种石墨用糊料均质化的制备方法，属于糊料制备技术领域。

背景技术

“千里之堤，毁于蚁穴”，特种石墨制品在使用时也是这个道理。若产品性能不均匀，在有瑕疵的地方使用时就消耗快，影响整体使用寿命。因此，特种石墨制品的均质化越好，则使用性能越好，尤其是能大大提高其使用寿命。虽然通过浸渍的方法能够在一定程度上提高制品的均匀性，但如果生坯的均质化不好，即使浸渍也不能完全弥补，因此生坯的均质化对最终制品的均质化起着最重要的影响，而糊料的均质化又对生坯的均质化起着最主要的作用。

振动-模压成型的工艺要求糊料具有一定的松散性和可塑性，因此粘结剂用量比挤压成型要低3-5％，而粉子(-0.075mm)与粘结剂的结合力远大于颗粒料与粘结剂的结合力，因此在混捏时易形成以粉子与粘结剂为主要成分的小团，小的直径5-6mm，大的直径能到20-30mm，边缘光滑、较硬，由于在振动-模压成型中无法破开，造成结合不好，从而对生坯的均质性造成了很大的不利影响。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种振动-模压成型特种石墨用糊料均质化的制备方法，科学合理，简单易行，能解决糊料中的团块问题，提高糊料的均质性，生产出的生坯均质化高，为最终特种石墨制品的均质性提高提供最有力的保障。

本发明所述的振动-模压成型特种石墨用糊料均质化的制备方法，包括以下步骤：

1)配料：称取骨料和粘结剂，骨料与粘结剂的质量比为80:20-82:18；

2)混捏：将质量比例的骨料和粘结剂加入混捏锅中，再加入融化好的中温煤沥青，混捏45分钟，出糊；

3)冷却：将步骤2所得糊料平摊在洁净的钢板上，自然冷却至室温；

4)破碎筛分：将冷却好的糊料用对辊破碎机破碎至全部通过3.0mm以下的筛网；

5)预热：将筛分好的糊料装在预热料车上，推入预热室，关好预热室的门，预热1-1.5小时，预热结束后，从预热室内拉出预热料车，将糊料放入成型模具中，成型。

所述的步骤1中，骨料为煅后石油焦，分为-1+0.5mm和-0.075mm两个粒级，两个粒级之间质量比为40:60。

所述的步骤1中，-1+0.5mm粒级的骨料纯度为85±5％；-0.075mm粒级的骨料纯度为75±5％。

所述的步骤1中，粘结剂为中温煤沥青，软化点为85±5℃；融化温度为170±3℃。

所述的步骤5中，预热室周围用导热油加热，加热温度为155±3℃；糊料在预热料车上分层摆放。

所述的步骤5中，预热结束后的出糊温度为145±5℃。

所述的步骤5中，糊料的厚度为40-100mm；层与层之间间距为25mm。

将筛分好的糊料装在预热料车后进入预热室，预热室两侧的小孔正对层与层之间的空隙，预热时，从两侧的小孔缓慢鼓风，使预热室内温度均衡，糊料均匀受热。

步骤4的目的是为了将在混捏后糊料中产生的团块破开；