[发明专利]一种轮毂轴承单元的铸造方法

说明书

本发明公开了一种轮毂轴承单元的铸造方法，在轮毂轴承单元内侧设置冒口，通过该内冒口补缩轴承单元内侧区域，防止铸件内侧产生缩孔。由于冒口的连接部设置在轮毂通孔的内侧壁，因此，离内侧壁非常近，因此可以在第一时间补缩轮毂轴承单元的内侧壁，防止内侧壁出现缩孔，有效保障轮毂的安全，防止不良轮毂产生。

技术领域

本发明设计铸件制造技术领域，尤其是一种轮毂轴承单元的铸造方法。

背景技术

由于轮毂轴承单元在工作过程中受到来自轮胎的压力，因此轮毂轴承单元内侧不能有缩孔。

铸造工艺中一般通过设置冒口来解决铸件的缩孔、缩松问题，冒口一般设置在铸件的上方(顶冒口)和旁侧(侧冒口)，而汽车轮毂轴承单元结构较为复杂，铸件壁厚较薄，无法在上方设置冒口，而在铸件旁侧设置冒口，则不能解决铸件内侧的缩孔。经常生产出不量产品，如果缩孔较小未检测出来，在实际使用过程中可能酿成重大事故。

发明内容

本发明解决的技术问题在于，提供一种解决轮毂轴承单元铸件内侧的缩孔，解决轮毂内侧的缩孔问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轮毂轴承单元的铸造方法，包括以下步骤：

A.设计轮毂轴承单元的铸造模具，将所述铸造模具放入造型机中，得到轮毂轴承单元铸件的模具砂型，所述轮毂轴承单元包括轴承本体和冒口，轴承本体中心设有通孔，所述轴承本体水平设置，冒口设置在通孔的内侧，所述冒口包括连接部和压力部，所述连接部由于所述通孔内侧壁向通孔中心延伸，所述压力部由连接部向上延伸；

B.将工业原料放置于电炉中加热至熔炼温度，当电炉中温度达到1500-1600℃时，加入球化剂1.0-1.2wt％和孕育剂0.2-0.4wt％，使得原料充分熔化形成铁水；

C.向模具砂型中浇注铁水，铁水的出炉温度为1500-1520℃，浇注时间为10s，浇注完成后，冷却至200-300℃时取出汽车轮毂轴承单元铸件。

进一步地，所述压力部为圆柱或圆台状，所述冒口的中心线与轮毂轴承单元的中心线重合。

进一步地，所述步骤A中，冒口与轴承本体的连接处位于内侧壁的中上部。

进一步地，所述步骤C中，在冷却过程中，冒口内的金属液沿着连接部流向轴承本体。

进一步地，所述压力部的一侧设有水平截面为的扇形压力锥，所述压力锥为缺口。

采用以上技术方案，本申请具有以下技术效果：

1.由于冒口的连接部设置在轮毂通孔的内侧壁，因此，离内侧壁非常近，因此可以在第一时间补缩轮毂轴承单元的内侧壁，防止内侧壁出现缩孔，有效保障轮毂的安全，防止不良轮毂产生。

2.冒口与轴承本体的连接处位于内侧壁的中上部，从而使得冒口内的液体更易于补缩轮毂轴承单元的内侧壁。

3.冒口与轮毂的中心线重合，使得冒口的液体可以均匀地传输至轮毂的内侧，使得补缩更加均匀。

4.压力部的一侧设有水平截面为的扇形压力锥，从而防止冒口封顶，补缩效果更好。

附图说明

图1为本发明的轮毂轴承单元结构示意图；

图2为本发明的轴承本体结构示意图；

图3为本发明的流程图。

轴承本体1、通孔11、内侧壁12、冒口2、连接部21、压力部22、压力锥23。

具体实施方式