[发明专利]一种涤纶分散染料原位矿化染色工艺

说明书

本发明提供了一种涤纶分散染料原位矿化染色工艺，属于纺织技术领域。所述涤纶分散染料原位矿化染色工艺包括先向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环；然后对涤纶采用分散染料，利用高温高压染色法进行染色；再对染色残浴及染色后的涤纶同时用两种分散染料染色后处理助剂进行一阶段原位矿化处理，然后取出涤纶，对涤纶使用丙醇溶液浸泡并经紫外线辐射照射，添加第三种分散染料染色后处理助剂进行二阶段原位矿化处理，最后完成后续处理过程。本发明还公开了原位矿化染色工艺的三种分散染料染色后处理助剂的制备方法。该原位矿化染色工艺的运用减少了加工用水及污染物的排放。

技术领域

本发明涉及一种染色工艺，特别是涉及一种涤纶分散染料原位矿化染色工艺。

背景技术

我国纺织业年耗水量超过100亿t，废水排放量为全国各行业的第6位，其中印染行业用水量占80％，约80亿t，用水量按单位纺织品质量是国外发达国家的2～3倍，单位能耗是他们的3～5倍，因此节能、节水、减排是印染行业刻不容缓的大事。

涤纶(聚酯纤维)通常采用分散染料进行染色加工，染色结束后，会有较多未上染固色的染料以及助剂，增加了排污。为了保证产品的色牢度，染色后的产品需经过多道水洗，一般情况下，染色后处理加工可消耗相当于被染纤维30～60倍重量的染色用水并产生相应数量的污水，因此，在聚酯纤维的染色加工过程中的排污和耗水现象比较突出。

发明内容

本发明提供一种涤纶分散染料原位矿化染色工艺，所述原位矿化染色是在染料上染及固色结束后，在不排放残液的情况下将残浴降低到一定温度并加入所制备的处理助剂，使得残余染料及残余染色助剂与被染织物发生充分分离后进入残浴，与被染织物隔离，与残浴中原有的残余染料及残余助剂共存，之后通过矿化作用使残浴中的残余染料及残余助剂主要分解为二氧化碳和水，有机污染物不经排放而在生产的原位上矿化。

为进一步提高染色后原位矿化率，对经一阶段原位矿化处理的涤纶进行丙醇溶液浸泡，并使用紫外线辐射照射，添加处理助剂进行二阶段原位矿化处理，使得附着于涤纶上的残余染料得以充分消除，涤纶的各项染色色牢度得以保证。结果表明，经紫外线辐射照射后提高了涤纶上染率与固色率。

其具体工艺步骤如下：

步骤1、先将涤纶置入染色设备内，并向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，完成染色前的准备；

步骤2、采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染色的纺织品进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；

步骤3、对步骤2得到的染色残浴及染色后的涤纶同时用制备的分散染料染色后处理助剂YBD及YCD进行一阶段原位矿化处理；

步骤4、对步骤3得到的涤纶使用丙醇溶液浸泡，并使用紫外线辐射照射；

步骤5、用步骤4得到的涤纶用制备的分散染料染色后处理助剂YFD进行二阶段原位矿化处理；

步骤6、将经步骤5处理后染色残液留作为后续染色加工的用水，再将经二阶段原位矿化处理的涤纶取出，完成后处理过程。

本发明的特点还在于，步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、取涤纶置入染色设备内；

步骤1.2、经步骤1.1后，取温度为30～40℃的染色用软水，将该染色用软水加入装有待染色的纺织品的染色设备中，保证染浴充分循环，染色用软水与待染色的纺织品的质量比为8～12：1；

染色设备为高温高压筒子纱染色机。

步骤3具体按照以下步骤实施：

步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至70℃～78℃，并将染色残浴的温度保持在70℃～78℃；