[发明专利]一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺

权利要求书

1.一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；

其中，所述步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420~440℃，保温175-525分钟；

所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420~440℃，保温170-510分钟；

所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420~440℃，保温100-300分钟；

所述步骤“模锻”中包括：采用30000吨水压机和终压模对坯料进行锻造；开锻温度400~440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入终压模内模锻，注意坯料摆位居中；模锻火次为1火次，欠压量为0-3mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉进行“模锻前加热”步骤；

所述步骤“锻造打弯”包括：采用30000吨水压机和10000吨油压机，利用打弯模对挤压毛料进行锻造打弯；开锻温度400~440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；打弯1火次完成后，将挤压毛料放入模腔限位槽内缓慢上压，10000吨油压机下压量设定参考60mm；

所述步骤“预模锻”包括：采用30000吨水压机和预压模对坯料进行预锻造；开锻温度400~440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入预压模内模锻，注意坯料摆位居中；预模锻火次为2火次，第一火次欠压量控制8-12mm，第二火次欠压量控制3-6mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉重新进行“预模锻前加热”步骤。

2.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“铸锭验收”包括：获取7050合金铸锭，并且，铸锭合金中的液态氢含量≤0.10ml/100gAL；

所述步骤“挤压备料”包括：铸锭经Φ650挤压筒挤压成Φ175±2mm棒坯，检查低倍组织和断口，不得有缩尾、成层及粗晶环等缺陷；加工锯切铸锭尺寸至Φ175±2mm×2000±20mm。

3.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“淬火”中包括：采用淬火炉，并利用淬火专用料框装料入框，锻件彼此间隔105mm以上，每炉最大装炉件数不大于24件；在锻件尾部位置的1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；炉温稳定在477±5℃后装炉；锻件的最大热处理厚度是80mm；定温：477±5℃，锻件保温240分钟，加热介质为空气，保温结束后出炉水淬，淬火水温60-71℃，转移时间≤25秒，并如实记录。

4.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“矫直冷变形”中包括：采用30000吨水压机，和冷变形模对锻件进行加工；锻件放入冷变形模内进行冷压缩变形，冷变形率1%~5%，并在锻件的检测点位置进行检测，锻件不平度控制在3.5mm以内。

5.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“时效”中包括：

采用12吨时效炉进行时效，允许几个淬火热处理批合炉时效，单炉最大装炉件数不能超过24件；采用专用料框装料，锻件在尾部1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；如实记录两根电偶的位置及温度数据；锻件间隔105mm以上，并沿时效炉循环风风向摆放；时效制度：第一阶段121±5℃，金属锻件保温4小时；第二阶段177±5℃，金属锻件保温6.5小时；加热介质为空气，保温结束后出炉空冷。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“洗修火检”中，包括：

锻件如有折叠修伤等情况火检未通过时，允许返压1火次，执行“模锻前加热”和“模锻”步骤；并且，当筋条处未充满尺寸≤3mm可以通过火检。

7.根据权利要求1至5任意一项所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“锻造打弯”与所述步骤“预模锻前加热”之间还包括步骤“蚀洗修伤”，所述步骤“蚀洗修伤”包括：对锻件进行酸碱清洗，观察损伤并修复；

所述步骤“预模锻”与所述步骤“模锻前加热”之间还包括步骤“工序切边”，所述步骤“工序切边”包括：根据预设尺寸要求，将锻件两端头的毛边及定位凸台切除；

所述步骤“模锻”与所述步骤“洗修火检”之间还包括步骤“切边”，所述步骤“切边”包括：按照锻件图纸及数模要求加工凸台及切除毛边，毛边残留量≤3mm。