[发明专利]以轧代锻生产200mm厚度矫直机轴承座用40Cr钢板及生产工艺

权利要求书

1.以轧代锻生产200mm厚度矫直机轴承座用40Cr钢板的生产工艺，其特征在于：所述40Cr钢板由如下质量百分比的化学成分组成：C：0.38-0.42%，Si：0.20-0.35%，Mn：0.65-0.75%，P：≤0.018%，S：≤0.005%,Cr：0.90-1.00%，其它为Fe和残留元素；

所述生产工艺流程依次为：采用铁水、铁水预处理、顶底复吹转炉、LF精炼、VD真空精炼、浇注、水冷模铸、缓冷Ⅰ、清理、装炉加热、轧制、高温缓冷、高温切割、缓冷Ⅱ、热处理、缓冷Ⅲ、性能检测、精整、压平、外检、入库；

所述铁水微量元素含量如下：Sn≤0.05%、As≤0.01%、Sb≤0.05%、Zn≤0.04%；

所述工艺流程中，

铁水预处理：通过KR铁水预处理，通过扒渣保证渣层厚度控制在10mm以下，脱S后确保S含量≤0.010%；入炉铁水温度≥1250℃，Si含量为0.30-0.40%，P含量≤0.100%，铁水与钢总量控制在锭重8-10t；

顶底复吹转炉：转炉合理控制枪位，采用单渣操作，确保出钢碳≥0.12%，出钢P≤0.015%；过程点吹次数不得大于2次，出钢过程采用挡渣锥，若挡渣锥安放失败则提前抬炉，避免出钢过程下渣；

LF精炼：LF精炼造渣采用1000kg-1300kg石灰，氧化铝球150-200kg，电石40-80kg，铝粒80-100kg进行造渣，要求精炼一加热结束炉渣不得为黑渣，冶炼终渣为流动性较好且渣况呈泡沫性的白渣，后续白渣保持时间≥30min，LF整个精炼过程对Als成分的调整次数控制在2次以内，要求精炼总时间控制在70-80min； LF精炼中，终渣成分为：CaO 50-60%、SiO₂10-15%、Al₂O₃ 20-30%、MgO 5-8%、FeO≤0.5%、R 4-5；

VD真空精炼：VD真空精炼要求罐内真空度控制在15-25Pa，VD保压时间控制在18-23min，保压过程增大吹氩情况，加强翻腾效果，H值控制在1.5ppm以下，软吹流量控制在20NL/min，软吹时间控制在5-10min之间，离站温度控制在液相线60~65℃，离站前加入碳化稻壳均匀覆盖在钢液表面进行保温；

浇注：开浇时，采用满流的3/5开始浇注，待液面高度上升至300mm时，采用全流浇注直至浇注帽口部位，本体浇注时间控制在20-25min，帽口采用满流的1/3补充浇注，浇注时间控制在6-8min，浇注结束后添加150kg碳化稻壳进行保温；

水冷模水量控制：前期水量控制在380-400m³/h，浇注完毕后30min，水量降低至300m³/h，2个小时后水量降低至200m³/h，直至8小时后脱模；

缓冷Ⅰ：钢锭脱模后，直接转至缓冷坑，缓冷48h开始清理；

装炉加热：700℃以下升温速度＜60℃/h，900℃以下升温速度＜80℃/h，1260-1280℃保温10～12h；

轧制：开轧温度>1000℃，单道次压下量>80mm，终轧温度>950℃，轧制后钢板温度降至620-650℃，采用高温夹钳下线；

高温缓冷：保持温度在600-620℃，保温，然后缓冷至80-100℃，总时间控制在96h以内。

2.如权利要求1所述的以轧代锻生产200mm厚度矫直机轴承座用40Cr钢板的生产工艺，其特征在于：所述顶底复吹转炉：出钢过程脱氧剂硅铝钙钡按1.3-1.5kg/t进行脱氧，出钢过程加入硅锰合金进行配成分，出钢后加入150m铝线就行强脱氧。

3.如权利要求2所述的以轧代锻生产200mm厚度矫直机轴承座用40Cr钢板的生产工艺，其特征在于：所述浇注前，钢水到模铸后进行软吹氩至浇注温度，浇注温度按照液相线45-55℃进行控制，温度测定以3杆之间误差在2℃之内为准；吹氩结束后要求镇静5min后开浇。