[发明专利]一种双密度成型模内发泡硫化成型橡胶轮胎及其制作工艺

权利要求书

1.一种双密度成型模内发泡硫化成型橡胶轮胎，其特征在于，包括高密度外层(61)和低密度内层(62)，为同模具出模的一体式结构；所述高密度外层(61)和低密度内层(62)的材质分别为高密度橡胶和低密度橡胶，并应用双密度注射模内发泡成型生产系统在一个模具内完成双密度胶料注射、发泡和硫化工艺制得；

步骤为：

步骤一、高密度橡胶塑化：物料切换油缸(27)控制物料切换转换阀门(29)将送料管一(232)与预射容料腔(25)连通；通过加料斗(21)加高密度橡胶粒料入塑化注射螺筒(23)，塑化注射螺杆(231)旋转的同时将塑化高密度橡胶进入预射容料腔(25)，在物料的推动下，注射活塞(221)后移至设置位置；

步骤二、合模：模芯转动油缸(39)转动模芯转换支架(37)，将模具内芯一(35)插入上半模具(33)与下半模具(34)之间的中心处，启动合模油缸(31)下移，上半模具(33)与下半模具合拢；

步骤三、抽真空：启动液压站(46)，高压油通过高压油管进入油缸缸体(44)上腔，推动油缸活塞(441)下移，油缸活塞(441)带动气缸活塞(411)一起移动，气缸(41)上腔形成真空，将合模的内腔气体排尽；

步骤四、注射：启动注射座移动油缸(24)，将注射头(28)插入合模后的上半模具(33)与下半模具(34)内，启动注射油缸(22)，注射活塞(221)前移，将预射容料腔(25)内的高密度橡胶注入模具内；注射头(28)关闭；启动注射座移动油缸(24)，将注射头(28)退出模具，注射后静置成型；

步骤五、低密度胶料塑化：物料切换油缸(27)控制物料切换转换阀门(29)将送料管二(261)与预射容料腔(25)连通；胶料塑化机(26)将混有发泡剂的高密度橡胶塑化后通过送料管二(261)进入预射容料腔(25)，在物料的推动下，注射活塞(221)后移至设置位置；

步骤六、开模：启动合模油缸(31)上移，开启分别内含半个高密度胶料轮胎本体(6)的上半模具(33)与下半模具(34)，启动模芯转动油缸(39)，模芯转换支架(37)将模具内芯一(35)抽出，并将模具内芯二(36)插入上半模具(33)与下半模具(34)之间的中心处；

步骤七、二次合模：启动合模油缸(31)下移，闭合上半模具(33)与下半模具(34)；

步骤八、二次注射：启动注射座移动油缸(24)，将注射头(28)插入合模后的上半模具(33)与下半模具(34)内，启动注射油缸(22)，注射活塞(221)前移，将预射容料腔(25)内的混有发泡剂的高密度橡胶注入模具内；

步骤九、开模退模芯：启动合模油缸(31)上移，开启上半模具(33)与下半模具(34)，启动模芯转动油缸(39)，模芯转换支架(37)将模具内芯二(36)抽出；

步骤十、三次合模：启动合模油缸(31)下移，将分别内含半个轮胎本体(6)的上半模具(33)与下半模具(34)再次合拢，轮胎本体(6)内部呈模具内芯二(36)移走后的中空状；

步骤十一、高压充气：启动液压站(46)，高压油通过高压油管进入油缸缸体(44)下腔，推动油缸活塞(441)上移，油缸活塞(441)带动气缸活塞(411)一起上移，气缸活塞(411)将气缸(41)上腔的高压高温气体通过气针打入上半模具(33 )与下半模具(34 )内腔；

步骤十二：发泡和硫化：对上半模具(33)与下半模具(34)内腔的轮胎本体(6)进行发泡和硫化；

步骤十三：泄压：将内部的高温高压气体泄压；

步骤十四：再次开模：启动合模油缸(31)上移，开启上半模具(33)与下半模具(34)，取出双密度层的轮胎本体(6)。

2.如权利要求1所述的双密度成型模内发泡硫化成型橡胶轮胎，其特征在于，所述低密度内层(62)中还埋敷有环形的弹簧支撑(63)。