[发明专利]一种蓄电池固化室用支撑复合板及其成型方法

说明书

本发明公开了一种蓄电池固化室用支撑复合板，由如下重量组分的成分组成：32.42‑36.24％的树脂，26.53‑29.65％的氢氧化铝，1.62‑1.81％的阻燃剂，0.1‑0.12％的抗老化剂，0.88‑0.99％的色糊，0.38‑2.78％的苯乙烯，0.07‑0.25％的促进剂，0.64‑0.69％的固化剂，30‑35％玻璃纤维纱。还公开了其成型方法，通过混料、注料、铺纱、测量、固化、脱模、后处理和检验完成成型；本发明的优点：通过将铺纱步骤进行分步骤进行，并且分层铺设，每一层采用的铺设方式都不同，从而能够很方便的便于施压压平，通过对长度方向铺设方式和宽度方向的铺设方式结合，能够有效的减小固化后的孔隙大小，并且在铺设过程中进行多次平整度修正，从而能够保证两边平整，从而有效的增强了格栅强度。

技术领域

本发明涉及复合板，尤其涉及一种蓄电池固化室用支撑复合板及其成型方法。

背景技术

玻璃钢格栅又称玻璃纤维增强塑料(FRP)格栅是采用树脂作基体材料，玻璃纤维作增强材料，通过一定的成型方法进行复合、组装而成。根据所采用的基体材料即树脂的不同，分为间苯格栅、乙烯基格栅和酚醛格栅等；根据其成型方法的不同，又分为模塑玻璃钢格栅和拉挤玻璃钢格栅。模塑玻璃钢格栅是通过玻璃纤维交错编织、树脂浇注模压整体而成，具有极好的耐腐蚀性能，因此作为蓄电池固化室的支撑板通常采用模塑玻璃钢格栅，然而现有技术中的模塑玻璃钢格栅耐温性、耐磨性，且孔隙都较大从而导致承载性能都较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种孔隙小、耐温性能好、耐磨性好、承载性强的蓄电池固化室用支撑复合板及其成型方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种蓄电池固化室用支撑复合板，由如下重量组分的成分组成：32.42-36.24％的树脂，26.53-29.65％的氢氧化铝，1.62-1.81％的阻燃剂，0.1-0.12％的抗老化剂，0.88-0.99％的色糊，0.38-2.78％的苯乙烯，0.07-0.25％的促进剂，0.64-0.69％的固化剂，30-35％玻璃纤维纱。

本发明的另一个目的是提供一种如前所述的蓄电池固化室用支撑复合板的成型方法，通过混料、注料、铺纱、测量、固化、脱模、后处理和检验完成成型；

混料：依次加入树脂，稀释剂，液体阻燃剂，色糊，抗老化剂，填料，促进剂和阻聚剂后进行充分搅拌；

注料：将已加入固化剂并充分搅拌的混合料均匀地倒入模具内，用刮板将模块上面的树脂刮入模内；

铺纱：将玻璃纤维纱按层依次平铺在流平的混合料上，层层施压后，最后一层施压后用刮板将树脂刮入模内；

测量：对混合料的面进行高度测量，并进行修平；

固化：温度控制在75℃-85℃度之间进行固化，固化后采用尖锐物进行硬度测定；

脱模：通过点按液压顶出开关，先将格栅全部顶松，用空压气或其它清理工具将模块上松动的盖板清理干净，然后向上平行平稳顶出；

后处理：出模后用砂轮将整个板表面全部打磨一遍，清除锐角及多余的树脂和玻璃纤维纱，用深度尺测量高度确保高度达到工艺要求高度，同时将背面由于顶针凹陷而形成的凸出用砂轮磨平，打磨完成后用刷子将灰尘和屑子刷干净；

检验：对后处理过的复合板进行品质检测。

进一步的，所述混料步骤中，加入填料时，每袋填料之间加入间隔为0.5-1分钟，在混合不同材质、颜色时，加入树脂材料前，将桶内的料倒干净。

进一步的，所述混料步骤的中的搅拌时间为55-60分钟。

进一步的，所述铺纱步骤中采用三根铜管的铺纱器进行铺纱，每一根铜管内穿过三根玻璃纤维纱。

进一步的，所述铺纱步骤包括如下具体步骤：