[发明专利]一种电力保障特种车辆用机车电缆及其制备方法

权利要求书

1.一种电力保障特种车辆用机车电缆，其特征在于：包括设置在电缆内部的导体（1）、第一隔离层（2）、乙丙橡皮内绝缘层（3）、无卤交联橡胶弹性体外绝缘层（4）、第二隔离层（5）、屏蔽加强层（6）、第三隔离层（7）及外护套（8），所述的导体（1）的外表面纵向包覆第一隔离层（2），第一隔离层（2）外通过双层共挤均匀的挤包乙丙橡皮内绝缘层（3）和无卤交联橡胶弹性体外绝缘层（4），构成绝缘线芯；在绝缘线芯外重叠绕包由耐高温聚酯带构成的第二隔离层（5），搭盖率控制在15%-25%；所述第二隔离层（5）外编织屏蔽加强层（6），在屏蔽加强层（6）外再次重叠绕包由耐高温聚酯带构成的第三隔离层（7），搭盖率控制在15%-25%；最后，在第三隔离层（7）外挤包由热固性抗撕耐油无卤弹性体材料构成的外护套（8）。

2.根据权利要求1所述的电力保障特种车辆用机车电缆，其特征在于，所述导体（1）采用符合国标GB/T2956-2008规定的第6种镀锡铜芯软导体。

3.根据权利要求1所述的电力保障特种车辆用机车电缆，其特征在于：所述的第一隔离层（2）采用具有柔软易折的电隔纸。

4.根据权利要求1所述的电力保障特种车辆用机车电缆，其特征在于：所述的屏蔽加强层（6）采用由镀锡铜丝编织的股线和由镀锌钢丝编织的股线交错间隔排列编织而成，编织密度控制85%以上，编织角度不大于45°。

5.根据权利要求4所述的电力保障特种车辆用机车电缆，其特征在于：所述的镀锡铜丝和镀锌钢丝的直径为0.3mm-0.5mm。

6.一种如权利要求1-5任意一项所述的电力保障特种车辆用机车电缆的制备方法，其特征在于：包括如下步骤:

1）首先，导体1采用符合GB/T3956-2008第6类结构的镀锡铜芯软导体，导体生产经过拉丝—退火—镀锡—束丝—复绞几个阶段，先通过采用束绞的将铜单线形成股线，然后将股线经过复绞方式形成导体，生产过程通过拉丝机、退火机、镀锡机、束丝机和绞线机完成；

2）然后，对乙丙橡皮内绝缘层的生产：将乙丙橡胶和硫化剂、补强剂、防老剂、填充剂按质量份进行混合，比例为：100:4:70:2.6:90，通过密炼机和开炼机进行混炼，制成性能符合要求，且适应于挤出生产的内绝缘混炼胶；

3）其次，对无卤交联橡胶弹性体外绝缘的生产：将采用EVA乙烯-醋酸乙烯共聚物为基料，添加不含卤素的硫化剂、补强剂、防老剂、阻燃填充剂按质量份进行混合，比例为100:3:80:1.6:70，再通过密炼机和开炼机进行混-制成性能符合要求的无卤交联橡胶弹性体材料；

4）再次，对绝缘线芯的生产：在导体外通过Ф90+Ф120挤橡连续硫化生产线将内绝缘混炼胶和无卤交联橡胶弹性体材料通过双层共挤均匀的挤包在导体外的第一隔离层上，第一隔离层在挤包双层绝缘时，纵向包覆在导体表面，构成绝缘线芯；双层共挤设备采用Ф90+Ф120对挤机头，螺杆长径比在16：1左右，能够确保胶料充分塑化，同时不产生先期焦烧；在内外绝缘挤出后经密闭的高压蒸汽管道加热连续硫化，再经冷却水槽，对线芯进行冷却固定成形，整个生产过程在密闭的高压蒸汽管道内进行；Ф90挤出内绝缘挤橡塑化温度：55~85℃，其中加料段为55℃，塑化段为75~85℃，Ф120挤出外绝缘挤橡塑化温度：65~90℃，其中加料段为65℃，塑化段为85~90℃；蒸汽管段的压力控制在0.8~1.0MPa之间，线速度控制在6~15min/m之间，依据蒸汽压力和线速度二者进行适当的搭配调整，确保绝缘橡皮得到充分硫化；

5）然后，在无卤交联橡胶弹性体外绝缘层外通过采用耐高温的聚酯带重叠绕包形成第二隔离层，搭盖率控制在15%-25%；

6) 其次，在第二隔离层外编织屏蔽加强层，该屏蔽加强层采用编织的方式实现，编织材料采用镀锡铜丝和镀锌钢丝，通过24锭或32锭编织机进行生产，编织密度控制85%以上，编织角度不大于45°，编织丝径在0.3mm-0.5mm之间，其主要采用编织的股线为镀锡铜丝和镀锌钢丝交叉组合，即两种股线交错间隔排列进行编织；

7）其次，在屏蔽加强层外通过采用耐高温的聚酯带重叠绕包形成第三隔离层，搭盖率控制在15%-25%；

8）最后在第三隔离层外挤包外护套，外护套通过挤橡连硫的生产工艺实现，其护套材料采用热固性抗撕耐油无卤弹性体材料；护套的挤包工艺采用120或150挤橡连硫生产线，将胶料均匀的挤包在缆芯表面，再通过高温高压的蒸汽管道使材料发生硫化，转为为具有高强度、高抗撕的热固性弹性体；主要工艺参数为：加料段为65℃，塑化段为85~90℃左右。蒸汽管段的压力控制在0.8~1.0MPa之间，线速度控制在6~12min/m之间。