[发明专利]一种钢管道全位置窄间隙TIG自动焊工艺

说明书

本发明公开了一种钢管道全位置窄间隙TIG自动焊工艺，包括如下步骤：步骤S1、焊接材料的选择；步骤S2、焊接位置的确定；步骤S3、2G及5G管道均设计为U型坡口；步骤S4、工艺参数确定；步骤S5、热处理工艺设定，焊接预热温度为150℃‑250℃，层间温度保持在150℃‑250℃；焊缝整体焊接完成后，焊接接头缓慢冷却到100℃，并保温两个小时，确保整个接头区域温度均已降到Ms以下；对焊后钢管采取整体热处理法，进行高温回火。本发明以窄间隙TIG自动焊焊接管道为焊接对象，通过单道多层、及多道多层两种焊接工艺焊接接头，获得完整可靠的寻新的工艺参数，使得焊接后的钢管获得更加优良的综合性能。

技术领域

本发明属于TIG自动焊技术领域，尤其涉及一种钢管道全位置窄间隙TIG 自动焊工艺。

背景技术

窄间隙自动焊技术作为一种成熟的焊接技术，具有较高的焊接稳定性与优良的焊接质量，被广泛用于电厂主管道焊接中。随着大厚度的管材和板材的广泛应用，传统的手工焊接坡口太宽难于加工，且焊接质量和焊接效率低下，而火电现场仍多采用人工焊接的方式，这种焊接方式的稳定性一般，会因人为因素造成超标缺陷，明显制约着大型焊接结构的发展。火电中的蒸汽主管道对焊接质量要求非常高，窄间隙自动焊技术具有高效的优势，首先可以大幅度降低坡口横截面积、减小热输入、需要更少的金属填充量，其次焊缝金属和热影响区的组织明显细化，并且残余应力和残余变形小，抗应力腐蚀敏感能力和抗疲劳断裂能力高，力学性能包括塑韧性明显提高等独特的优势。同时窄间隙自动焊的高度自动化特点，降低了对操作人员的焊接技术要求，因此对于火电主管道焊接，特别是高温工作下的材料这一技术具有很大的发展前景。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供钢管道全位置窄间隙TIG自动焊工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种钢管道全位置窄间隙TIG自动焊工艺，包括如下步骤：

步骤S1、焊接材料的选择

步骤S2、焊接位置的确定

采用火电厂常用焊接位置2G及5G；

步骤S3、坡口设计

2G及5G管道均设计为U型坡口；

步骤S4、工艺参数确定

A、2G位置焊接工艺：

2G位置焊接过程中钨极摇摆动作包括三个动作：

钨极动作1：用于打底焊接与盖面焊接；

钨极动作2：用于支撑焊道、填充焊道和找平焊道中的上侧焊道；

钨极动作3：用于支撑焊道、填充焊道和找平焊道中的下侧焊道；

当上下侧焊道出现铺展不良与未熔合曲线时分别使用对应的钨极动作进行重熔调整；

B、5G位置焊接工艺：

5G位置焊接过程中钨极摇摆动包括四个动作：

钨极动作21：用于打底焊接与盖面焊接；

钨极动作22：用于支撑焊道、填充焊道和找平焊道中的上侧焊道以及调整铺展不良的焊道；

钨极动作23：用于支撑焊道、填充焊道和找平焊道中的下侧焊道以及调整铺展不良的焊道；

钨极动作24：用于调整焊道的侧壁未熔合；

步骤S5、热处理工艺设定

焊接预热温度为150℃-250℃，层间温度保持在150℃-250℃；焊接过程中保持这一预热温度和所有随后的最低层间温度，预热温度和层间温度在每一焊道即将引弧施焊前加以核对；