[发明专利]一种显示模组的全贴合制作方法

说明书

本发明公开了一种显示模组的全贴合制作方法，显示模组包括第一基板和第二基板；全贴合制作方法包括以下步骤：（1）．涂布：对所述第一基板进行光学胶的涂布；（2）．对位贴合：先利用对位调整系统在水平面上对所述第一基板和第二基板进行对位；再对第一基板和第二基板进行贴合，并通过在垂直方向移动对位调整系统，将显示模组的厚度控制在规定的范围内；（3）．侧固化：利用固化装置对位于贴合工位的显示模组四边侧进行同时曝光固化。本发明在第一基板和第二基板对位贴合后，直接在贴合工位对显示模组进行曝光固化，显示模组不需要移动位置，精简了工艺步骤。而且避免了在对显示模组移动到下一工位的过程中。

技术领域

本发明主要涉及显示模组的加工工艺技术领域，更具体地涉及一种显示模组的全贴合制作方法。

背景技术

随着经济发展，由于全贴合的高可靠性、高透过率的特点，全贴合技术逐渐向工业类、家电类、车载类、三航（航空、航海、航天）类产品渗透，相关客户需求逐年增多，利用OCR等光学胶进行全贴合已经成为不可逆转的技术趋势。

但是，使用OCR光学胶对显示屏与触摸屏（包括电容屏和电阻屏）进行全贴合，贴合后被贴合的部件容易出现移位的现象。不能满足客户对产品的对位精度要求。现需要研究显示模组的全贴合制作工艺方法。

在现有技术中，发明人发现，对相关部件进行贴合后，由于光学胶层在还未固化前容易流动，显示模组的相关部件因为光学胶层的胶水流动而造成偏位。虽然在一些已公布的专利中，已公布了解决胶水流动的方案，但是需要先在两个基板之间形成胶墙，胶墙的形成不利于智能产品的窄边设计，使产品的显示屏的屏占比做到最大化。另外，在其他一些已公布的方案中，需要先进行正面预固化，之后再对正面和背面进行固化；而且现有技术中对位贴合工艺和固化时产品是在不同的工位进行的，需要对产品进行移动，这造成工艺复杂。

发明内容

为了解决以上问题，本发明提供了一种显示模组的全贴合制作方法，可以解决全贴合工艺被贴合的部件容易出现移位的问题。

本发明提供的一种显示模组的全贴合制作方法，所述显示模组包括第一基板和第二基板；所述全贴合制作方法包括以下步骤：

（1）．涂布：对所述第一基板进行光学胶涂布；

（2）．对位贴合：先利用对位调整系统在水平面上对所述第一基板和第二基板进行对位；再对第一基板和第二基板进行贴合，并通过在垂直方向移动对位调整系统，将显示模组的厚度控制在规定的范围内；

（3）．侧固化：利用固化装置对位于贴合工位的显示模组四边侧进行同时曝光固化。

与现有技术相比，本发明在第一基板和第二基板对位贴合后，直接在贴合工位对显示模组侧面进行曝光固化，显示模组不需要移动位置，精简了工艺步骤。而且避免了在对显示模组移动到下一工位的过程中，造成的胶水容易流动的问题。另外，通过对显示模组的四边侧同时曝光固化，使光学胶层的四边侧最先会固化、形成胶墙，一方面避免了内部胶水的向外流动，同时保持第一基板和第二基板的相对位置不变。

进一步地，所述固化装置包括沿显示模组四边侧周向布置的侧固光源，在所述步骤3中，四边侧的侧固光源位于显示模组的侧边并在高度上正对着光学胶层。

进一步地，所述侧固光源为条状的LED光源；在所述步骤3中，所述侧固光源距离光学胶层侧边的距离为10~100mm，所述侧固光源的光强50~3000mw/cm²，所述侧固光源的照射固化温度＜60℃。

更进一步地，所述侧固光源距离光学胶层侧边的距离为40~60mm，所述侧固光源的光强2000~3000mw/cm²，所述侧固光源的照射固化温度为25~45℃。侧边固化时，光学胶层侧边的固化率达到95%以上。

进一步地，在所述步骤3之后，将显示模组移出贴合工位，并对显示模组进行正面固化。