[发明专利]钙化提钒尾渣回收提钒的方法

说明书

本发明公开了一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法，属于冶金技术领域。本发明为了解决目前经过一次钙化焙烧提钒残留的尾渣提钒难度大、提钒浸出率低、资源浪费严重的技术问题，提供了一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法：将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，烘干、粉碎后，得物料A；向物料A中补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀，经焙烧、冷却，得焙烧料；将焙烧料研磨后，采用硫酸溶液进行浸出，得提钒溶液和提钒渣。本发明通过对一次钙化焙烧提钒尾渣进行二次焙烧、浸出，进一步提取尾渣中含钒成分，实现钒渣中钒的充分回收利用，转浸率可达60％以上，避免资源浪费。该方法使用简单易行具有广泛推广的价值。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，涉及一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法。

背景技术

在氧化钒生产工艺中，“钙化焙烧—硫酸浸出”工艺是一种新型绿色氧化钒生产工艺，其反应过程是将含钒物料与石灰石充分混合，在高温情况下进行焙烧，其中的钒被氛围内氧气氧化生成V⁵⁺，与钙反应生成溶于酸的钒酸钙盐，后经硫酸浸出、沉淀干燥等步骤得到氧化钒。但由于受多种情况影响，如1、反应过程中钒渣中钒被其他晶体包裹，不能与氧气发生氧化反应；2、反应过程中含钒物料未充分与钙接触生成溶于酸的钒酸钙盐；3、焙烧温度、时间等条件受结圈现象影响未达到最优情况，等等；在实际生产过程中经过一次焙烧，钒渣中TV转浸率仅为83％～86％，导致提钒尾渣中TV较高，TV含量为1.6～2.0％，对钙化焙烧-硫酸浸出工艺的钒收率造成严重影响，限制了该工艺进一步应用。

传统工艺一般将提钒尾渣与钒渣进行混合焙烧的方式进行生产，但钙化提钒尾渣中水份含量较高，与钒渣进行混合焙烧方式难度较大，并且尾渣中TV含量相对较低，提钒较为困难。

发明内容

本发明针对目前经过一次钙化焙烧提钒残留的尾渣提钒难度大、提钒浸出率低、资源浪费严重的技术问题，提供了一种钙化提钒尾渣回收提钒的方法，包括以下步骤：

A、将钙化提钒尾渣的水分控制在30～35wt％，烘干、粉碎后，得物料A；

B、向物料A中补充石灰石，控制体系钙钒比为0.3～0.8，混合均匀，进行焙烧，焙烧完成，冷却，得焙烧料；所述钙钒比表示尾渣中V₂O₅与石灰石中CaO的质量比；

C、将焙烧料研磨后，采用硫酸溶液对研磨后的物料进行浸出，得提钒溶液和提钒渣。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤A中，所述烘干的温度为不小于100℃，烘干时间为2～4h。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤A中，所述物料A的粒度为-120目质量占比不小于90％。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤B中，所述焙烧的温度为700℃～950℃，焙烧时间为50～180min。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤B中，所述冷却的操作为：先采用水冷，在0.5～2h内将温度将至80～200℃左右，然后在空气中冷却至室温。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤C中，所述研磨后的物料的粒度为-80目质量占比不小于90％。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤C中，所述硫酸溶液由水和浓硫酸按体积比为0.5～3.5：1配制得到。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤C中，所述硫酸溶液与研磨后的物料的液固比为1.8～2.8mL：1g。

其中，上述所述的钙化提钒尾渣回收提钒的方法中，步骤C中，所述浸出的温度为35～60℃，浸出的时间为0.5～2h。

本发明的有益效果是：