[发明专利]钢制油罐内衬结构及内衬改造工艺

说明书

本发明公开了一种钢制油罐内衬结构，它的导电涂层的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合内层的内侧，环氧树脂玻璃纤维混合外层的外侧粘接底涂层的内侧，外侧粘接底涂层的外侧粘接钢制罐壁的内侧，环氧树脂玻璃纤维混合内层的外侧粘接第二衬布层的内侧，第二衬布层的外侧粘接蜂窝芯层的内侧，蜂窝芯层的外侧粘接第一衬布层的内侧，第一衬布层的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合外层的内侧；蜂窝芯层的各个蜂窝槽的内侧端口均由第二衬布层密封，各个蜂窝槽的外侧端口均由第一衬布层密封。本发明具有更高的强度。

技术领域

本发明涉及加油站的环保改造领域，具体地指一种钢制油罐内衬结构及内衬改造工艺。

背景技术

加油站钢罐内衬改造技术依托原有埋地油罐的钢制结构，在其内部依次制作复合材料外层、中间层、复合材料内层，以形成完整的多层结构。改造完毕的油罐具有同FF(玻璃钢复合材料双层油罐)双层油罐相同的性能，且结构强度更优。现有技术中的加油站钢罐内衬采用钢制罐、底涂层、环氧树脂玻璃纤维混合外层(外层罐)、衬布、3D织物/3D铝箔(如图4和5所示)、衬布、环氧树脂玻璃纤维混合内层和导电涂层的复合结构，这种结构中3D织物或3D铝箔抗压强度较低，影响了整个加油站钢罐内衬的强度，另外，在传统的手工改造施工方法中，需要2～3人通过人孔进入埋地卧式油罐中，利用玻璃纤维布铺设至油罐内表面，并利用辊子沾上树脂涂刷至油罐内表面使玻璃纤维浸透树脂。这一过程会耗费大量的人力、物力，效率低下。且在滚刷树脂的过程中，相对封闭的油罐内会伴有较高浓度的苯乙烯及其他有机挥发物，会对人体造成一定的伤害，施工安全系数低。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种钢制油罐内衬结构及内衬改造工艺，该内衬结构具有更高的强度，且该内衬结构的生产效率更高。

为实现此目的，本发明所设计的一种钢制油罐内衬结构，其特征在于：它包括钢制罐壁、底涂层、环氧树脂玻璃纤维混合外层、环氧树脂玻璃纤维混合内层和导电涂层，其中，导电涂层的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合内层的内侧，环氧树脂玻璃纤维混合外层的外侧粘接底涂层的内侧，底涂层的外侧粘接钢制罐壁的内侧，它还包括第一衬布层、蜂窝芯层和第二衬布层，所述环氧树脂玻璃纤维混合内层的外侧粘接第二衬布层的内侧，第二衬布层的外侧粘接蜂窝芯层的内侧，蜂窝芯层的外侧粘接第一衬布层的内侧，第一衬布层的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合外层的内侧；所述蜂窝芯层的各个蜂窝槽的内侧端口均由第二衬布层密封，各个蜂窝槽的外侧端口均由第一衬布层密封。

一种钢制油罐内衬结构的改造工艺，它包括如下特征：

步骤1：在油罐内部强制通风并检测，将油罐内残留的油气浓度降至爆炸极限以下；

步骤2：在油罐清罐后，对油罐内表面进行除锈；

步骤3：在油罐内表面喷涂环氧底漆，形成底涂层，同时环氧底漆对油罐内表面进行修复；

步骤4：在底涂层上喷涂环氧树脂玻璃纤维混合外层；

步骤5：制作中间间隙层，中间间隙层采用1～3.5mm厚蜂窝芯层，蜂窝芯层两侧分别通过第一衬布层和第二衬布层密封，并在蜂窝芯层的各个蜂窝槽内填充有油体泄漏检测介质，第一衬布层与环氧树脂玻璃纤维混合外层粘接；

步骤6：在第二衬布层上喷涂环氧树脂玻璃纤维混合内层；

步骤7：在环氧树脂玻璃纤维混合内层上涂刷或喷涂导电涂层。

本发明中中间间隙层采用铝制或纸制的蜂窝芯层，蜂窝芯层的各个蜂窝槽的内侧端口均由第二衬布层密封，各个蜂窝槽的外侧端口均由第一衬布层密封。提高了钢制油罐内衬的整体结构强度。与传统内衬中间层结构相比，传统结构采用如图所示的3D织物或带有凸点的铝板，其承压能力不高，对内衬结构中外层罐和内层罐的支撑作用有限，而使用本发明所述蜂窝结构，其承压能力大大提升。