[发明专利]钢制油罐内衬结构及内衬改造工艺

权利要求书

1.一种钢制油罐内衬结构的改造工艺，它包括钢制罐壁(1)、底涂层(2)、环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)、环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)和导电涂层(8)，其中，导电涂层(8)的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)的内侧，环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)的外侧粘接底涂层(2)的内侧，底涂层(2)的外侧粘接钢制罐壁(1)的内侧，其特征在于，它还包括第一衬布层(4)、蜂窝芯层(5)和第二衬布层(6)，所述环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)的外侧粘接第二衬布层(6)的内侧，第二衬布层(6)的外侧粘接蜂窝芯层(5)的内侧，蜂窝芯层(5)的外侧粘接第一衬布层(4)的内侧，第一衬布层(4)的外侧粘接环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)的内侧；所述蜂窝芯层(5)的各个蜂窝槽(5.1)的内侧端口均由第二衬布层(6)密封，各个蜂窝槽(5.1)的外侧端口均由第一衬布层(4)密封；

其特征在于，它包括如下特征：

步骤1：在油罐内部强制通风并检测，将油罐内残留的油气浓度降至爆炸极限以下；

步骤2：在油罐清罐后，对油罐内表面进行除锈；

步骤3：在油罐内表面喷涂环氧底漆，形成底涂层(2)，同时环氧底漆对油罐内表面进行修复；

步骤4：在底涂层(2)上喷涂环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)；

步骤5：制作中间间隙层，中间间隙层采用1～3.5mm厚蜂窝芯层(5)，蜂窝芯层(5)两侧分别通过第一衬布层(4)和第二衬布层(6)密封，并在蜂窝芯层(5)的各个蜂窝槽(5.1)内填充有油体泄漏检测介质，第一衬布层(4)与环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)粘接；

步骤6：在第二衬布层(6)上喷涂环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)；

步骤7：在环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)上涂刷或喷涂导电涂层；

所述步骤2中，在油罐清罐后，利用机械臂集成除锈设备，采用砂石和高压水混合，对油罐内表面进行自动喷射除锈；

所述步骤3中，所述底涂层(2)为0.4～0.6mm的环氧底漆，测量底涂层(2)与油罐内表面的拉脱力，保证拉脱力≥5.5MPa。

2.根据权利要求1所述的改造工艺，其特征在于：所述蜂窝芯层(5)的各个蜂窝槽(5.1)内均填充有油体泄漏检测介质。

3.根据权利要求2所述的改造工艺，其特征在于：所述油体泄漏检测介质为压缩空气或氯化钙溶液。

4.根据权利要求1所述的改造工艺，其特征在于：所述环氧树脂玻璃纤维混合外层(3)和环氧树脂玻璃纤维混合内层(7)的厚度范围为3～5mm，所述导电涂层(8)的厚度范围为0.1～0.3mm。

5.根据权利要求1所述的改造工艺，其特征在于：所述蜂窝芯层(5)为铝蜂窝芯层或纸蜂窝芯层。

6.根据权利要求2所述的改造工艺，其特征在于：所述各个蜂窝槽(5.1)侧壁均设有贯通孔(5.2)，相邻的蜂窝槽(5.1)分别通过对应的贯通孔(5.2)连通。

7.根据权利要求1所述的钢制油罐内衬结构的改造工艺，其特征在于：所述步骤1中油罐内残留的油气浓度低于1％。