[发明专利]连接器壳体的加工方法、连接器及其壳体

说明书

本发明提供了一种连接器壳体的加工方法、连接器及其壳体。该方法包括：步骤一：使用加工半径为r₁的第一清根孔刀具在工件上加工出第一清根孔；步骤二：使用加工半径为R的铣刀在工件上加工出矩形凹腔，第一清根孔落入到矩形凹腔的各拐角处，在形成一个拐角的两个侧边上分别存在有第一清根孔不能覆盖到的第一、二残留部分；步骤三：使用加工半径为r₂的第二清根孔刀具在矩形凹腔内对各拐角处的第一、二残留部分进行清根处理，第二清根孔刀具以刀刃与第一残留部分所在的侧边的相交处或相切处为加工起点，并从加工起点朝向第二残留部分所在的侧边进给运动，以对第一、二残留部分进行加工并在第二残留部分所在的侧边上形成截面为C形的第二清根孔。

技术领域

本发明涉及连接器技术领域，具体涉及一种连接器壳体的加工方法、连接器及其壳体。

背景技术

在连接器结构设计中，经常会遇到需要在连接器内安装矩形结构接触件，如图1所示，在连接器壳体1内需要装配MT接触件2，MT接触件2的外周面为矩形结构，这就需要在连接器壳体1上设计并加工出相应的以用于容纳MT接触件的矩形台阶孔12。

对于非金属材料壳体上的矩形台阶孔，一般可采用模具注射成型的方法来批量加工，但在一些特殊应用环境(如：军用环境、抗电磁屏蔽环境等)，连接器往往需要采用金属材料，这就决定了无法采用模具来对金属材料进行注射生产。而在金属材料上加工规则的矩形台阶孔，一般需要采用加工效率低、加工成本高、不适合批量加工的电火花设备来制造成型，这种加工方法主要适合于模具生产，不适合应用在需要批量生产的连接器中。

为解决在金属材料上批量加工矩形台阶孔，一般需要根据常用机械加工方法(如：车削、铣削、钻孔等)特点对规则矩形台阶孔结构进行改进设计，然后进行批量生产。

如图2至图4所示，在现有技术中，对矩形台阶孔12进行加工时，因为要铣削出矩形的内腔，但是由于铣刀A3结构的限制，在铣刀A3走刀路线的转折部分，会在内腔中留下圆弧的拐角，一般情况下，技术人员会在铣削加工之前，先在预加工出的矩形台阶孔的拐角处加工出用于清除掉拐角的四个第一清根孔11，然后再使用铣刀A3将预定位置内的中间材料铣削掉，以形成一个四个边角带有圆孔的矩形台阶孔12，由于进行了预先清根的操作，在加工好的矩形台阶孔12内没有存在影响MT接触件2与矩形台阶孔12插接配合的结构。

但是由于连接器整体结构尺寸的限制，在连接器壳体1上的矩形台阶孔12不能占用较大的空间，对应地在连接器壳体1上加工出的第一清根孔11的径向尺寸不能太小，并且为了保证矩形台阶孔12的四个直角边都能够清根，在加工矩形台阶孔12时采用的铣刀直径只能小于来加工第一清根孔11的钻头的直径。假设采用钻头和铣刀的直径均为Φ1.5mm，根据目前金属材料的加工技术，这种结构的矩形台阶孔加工深度通常为4～6mm，该尺寸可满足不带弹簧MT接触件的安装。

在互配连接器设计时，对接的MT接触件2至少要有一端提供弹性结构才能保证两个MT接触件2的可靠连接，增加弹性接触必然会增加MT接触件2的长度(通常情况下，带弹性结构MT接触件的长度要大于10mm)，为此，连接器壳体1中还需要更长尺寸的矩形台阶孔。

为了解决10mm以上长度MT接触件的安装问题，技术人员采用如图5至图8所示的对接结构来保证10mm以上长度MT接触件的安装。在MT接触件2的另一端设置有能够与连接器壳体1配合的后盖4，MT接触件2的前一侧为与矩形台阶孔12配合的插接端21，MT接触件2的后一侧为与后盖4中的后盖容纳腔41配合的容纳端22，当连接器壳体1与后盖4配合时，能够保证MT接触件2可靠连接。

采用零件拼接设计结构虽然解决了连接器设计和生产问题，但这种结构需要采用两个难加工的矩形台阶孔零件来拼接装配，这不仅增加了连接器的加工成本、而且还会降低连接器的机械强度，对连接器的质量稳定性等也会造成隐患。并且只能选择小于等于钻头直径的铣刀，这种小直径刀具强度低，刃面短，在加工矩形台阶孔时，如果进刀速度太快容易造成刀具损坏，进刀速度降低自然会引起零件加工时间延长，零件加工成本增加。