[发明专利]一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法

说明书

本发明提供一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，包括以下步骤：根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出特定形状的滑块，所述滑块上设置注塑孔；在模具的上模中加工出与所述滑块的尺寸和形状一致的凹槽；将所述滑块放置在上模中的凹槽内；将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后通过注塑孔注入树脂；注塑完成后，加热模具使树脂固化；脱模，冷却，拆除滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。本发明提供的方法有效解决了采用预浸料模压工艺时由于预浸料本身树脂含量有限无法形成富树脂台的问题，能够根据需要加工出各种形状的富树脂凸台，工艺简单，成本低。

技术领域

本发明涉及富树脂材料加工技术领域，尤其涉及一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法。

背景技术

随着先进树脂基复合材料逐渐由航空推广到汽车、建筑、轨道交通等领域，对于其低成本、快速制造的需求愈加迫切，同时越来越多的复杂结构采用树脂基复合材料制造，目前，常用的复合材料成型工艺有：模压成型、热压罐成型、RTM液态成型等。应用于车身结构的碳纤维复合树脂材料件，在成型时自带一些凸起特征，如定位柱、内饰卡接结构等，对于后续装配环节作用非常大，但一般只有RTM液态成型工艺可实现，对于预浸料模压工艺，由于预浸料本身树脂含量有限，无法形成特定高度的树脂台，目前暂无好的解决方案。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，该方法能够在树脂基复合材料上形成特定形状的富树脂凸台，满足工业要求。

本发明提供一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法，包括以下步骤：

S1，根据待成型的富树脂凸台的尺寸和形状加工出与其尺寸和形状一致的滑块，所述滑块上设置注塑孔；

S2，在模具的上模中加工出与所述滑块的形状和尺寸一致的凹槽；

S3，将所述滑块放置在上模中的凹槽内；

S4，将放置滑块的上模与模具的下模合模，然后通过注塑孔注入树脂；

S5，注塑完成后，加热模具使树脂固化；；

S6，脱模，冷却，拆除所述滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料，实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型。

进一步地，步骤S1中，所述滑块的内部为中空结构，所述滑块的底端敞口，所述滑块的顶端设有第一小孔和第二小孔，所述第一小孔和第二小孔用来排气和溢胶。

进一步地，所述注塑孔设置在滑块的顶端的中心位置。

进一步地，步骤S4中，合模后将上模与下模预热至28-40℃。

进一步地，步骤S6中，脱模的过程为：先分离上模和下模，再分离滑块，即得到带富树脂凸台的树脂基复合材料。

进一步地，步骤S1中，所述滑块由耐温耐压材料制得。

进一步地，所述上模、下模和滑块内涂有脱模剂。

进一步地，所述脱模剂选用油酸、石蜡、硬脂酸、硅脂脱模剂、有机硅油脱模剂、硬脂酸锌、硅脂或硅橡胶中的任一种。

本发明提供的技术方案带来的有益效果是：本发明提供的方法在预浸料模压工艺过程中，通过在上模内加工与富树脂凸台尺寸、形状一致的凹槽，并加工一个与凸台尺寸、形状一致的滑块，滑块与凹槽配合使得在注塑过程中富树脂凸台与树脂基复合材料一体成型；本发明提供的方法有效解决了采用预浸料模压工艺时由于预浸料本身树脂含量有限无法形成富树脂台的问题，能够根据需要加工出各种形状的富树脂凸台，工艺简单，成本低。

附图说明

图1是本发明一种可实现预浸料模压工艺富树脂凸台一体成型的方法的流程示意图。