[发明专利]一种预振动双工位自动上料耐火砖成型方法

说明书

本发明涉及一种预振动双工位自动上料耐火砖成型方法，包括以下步骤：加土工序，凹模a移动至加料工位处，落料机构将沙土加入到凹模a内；装配工序，落料机构加沙土过程中，瓷条推送机构将导入块a插入凹模a内；预振动工序，凹模a完成加沙土和插入导入块a后，在压机的带动下预振动；加瓷条工序，瓷条推送机构复位将瓷条导入到凹模a内；切换工序，凹模a往成型工位移动，凹模b向另一侧的加料工位移动；成型工序，凸模下移与凹模a配合并开启振动成型，在此过程中凹模b进行和凹模a相同的加料步骤；本发明解决了现有成型工艺中工序不合理，不具备自动加料功能，瓷条与砖体的结合需要后续粘接，效率低且牢固度差的问题。

技术领域

本发明涉及窑炉耐火砖制备领域，尤其涉及一种预振动双工位自动上料耐火砖成型方法。

背景技术

推板窑炉底砖在耐火领域是常用的材料，其用于支撑待进行热处理的工件在轨道上沿着隧道窑炉由前往后移动进行热处理，直接将底砖放在轨道上滑行，其一方面摩擦力大行进不顺畅，另一方面砖体磨损也大，因此现有技术中一般都在底座的下表面镶嵌耐高温的瓷条，利用瓷条与轨道接触滑行，降低了摩擦力，避免了对砖体的磨损。

现有技术在进行瓷条安装时，一般都是通过设置模具使成型的底砖上留有瓷条安装槽，在槽内涂抹胶水然后将瓷条沾附在槽内，该种镶嵌瓷条的方式，其一方面工序繁琐，成本高，另一方面胶水老化后瓷条容易脱落，此外现有的成型设备一般都是一个凸模配一个凹模，凹模加料时需要人工加入，并且需要人探入上模和下模之间进行沙土摊平，其一方面效率低，另一方面存在安全隐患，此外在成型前不具备对沙土进行预振动使其摊平的功能，仅仅靠手工摊平，平整度难以保证。

发明内容

本发明的目的之一是克服上述的缺陷，提供一种预振动双工位自动上料耐火砖成型方法，通过设置加土工序、装配工序、预振动工序以及加瓷条工序与成型工序合理结合，实现了工艺自动化程度高，加料便捷，成型效率高，解决了现有成型工艺中工序不合理，不具备自动加料功能，瓷条与砖体的结合需要后续粘接，效率低且牢固度差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种预振动双工位自动上料耐火砖成型方法，包括以下成型步骤：

步骤一、加土工序，待加料的凹模a移动至一侧的加料工位处，位于该加料工位处的落料机构将定量的沙土加入到凹模a内；

步骤二、装配工序，所述步骤一中的落料机构在进行加沙土的过程中，位于加料工位处的瓷条推送机构将一侧的导入块a插入到凹模a内；

步骤三、预振动工序，所述步骤二中的凹模a完成加沙土和插入导入块a后，在压机的带动下进行预振动；

步骤四、加瓷条工序，所述步骤三中的凹模a完成预振动后，所述瓷条推送机构复位并在复位的过程中将瓷条导入到凹模a内导入块留下的空间内；

步骤五、切换工序，所述步骤四中加料工位处的凹模a完成加瓷条后，加料工位处的凹模a往成型工位移动，而成型工位处的凹模b向另一侧的加料工位处移动；

步骤六、成型工序，所述步骤五中凹模a移动至成型工位处后，凸模下移与凹模a配合并开启振动进行成型，在此过程中凹模b进行和凹模a相同的加料步骤。

作为改进，所述凹模a和凹模b之间可转动连接，且两者之间还连接有弹性件，所述凹模a和凹模b在推拉机构的带动下同步在成型工位以及加料工位之间移动。

作为改进，所述步骤六中在成型工位的两侧对称设置有两个加料工位，且两个加料工位处均分别设置有第一上料装置和第二上料装置，所述第一上料装置和第二上料装置交替式工作，对移动至其对应工位处的凹模进行加料工作。

作为改进，所述步骤一中的落料机构通过转动定量桶将定量槽内定量的沙土倒入位于其下方的凹模内，且当所述凸模下移进行合模时通过齿轮和齿条配合带动定量桶转动。