[发明专利]旋转式压缩机气缸制造方法

说明书

本发明提供了一种旋转式压缩机气缸制造方法，属于作业技术领域。它解决了现有的旋转式压缩机叶片分组数多，装配效率低，制造成本高的问题。本旋转式压缩机气缸制造方法，包括气缸坯件前加工、叶片槽粗加工和磨叶片槽两侧面步骤；气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面；叶片槽粗加工是对气缸坯件进行叶片槽的机加工，叶片槽两侧面的加工余量符合磨削加工要求；磨叶片槽两侧面是采用薄片砂轮以切入磨削方式磨削叶片槽的侧面。本旋转式压缩机气缸的叶片槽采用磨削方式加工，显著地提高叶片槽精度，不仅尺寸精度大大提高，平面度公差也大大提高；可大大减少了叶片分组数，大大提高叶片槽与叶片的配合精度，提高密封性，提高了压缩机的能效比。

技术领域

本发明属于作业技术领域，涉及一种磨削，特别是一种旋转式压缩机气缸制造方法。

背景技术

旋转式压缩机的电机无需将转子的旋转运动转换为活塞的往复运动，而是直接带动旋转活塞作旋转运动来完成对制冷剂蒸气的压缩。

关于旋转式压缩机的相关文献较多，如旋转压缩机（申请公布号CN103511260A）、旋转式压缩机（申请公布号CN105805013A）。我国家用空调器和空调压缩机2017年产销已经达到17880万台，已经成为民用电的消耗大户。国家出台了严格的节能目标，要求提高空调器和空调压缩机的效率，能效比低于2.8～3.2的压缩机不能出厂。压缩机能效比已经成为空调器厂关注的重点，提高空调压缩机能效比也成为所有压缩机厂的重中之重。

现有空调压缩机气缸的叶片槽都是使用拉削工艺加工，如中国专利文献记载的一种复合式空调压缩机气缸滑片槽拉刀及其制作方法（申请公布号CN106216766A）。由于拉刀存在磨损以及修正，使得采用拉削工艺的叶片槽尺寸公差达到0.025mm～0.04mm，叶片槽对气缸平面的垂直度为0.006mm～0.01mm。

在实际生产过程中，需根据叶片槽的宽度和叶片的厚度进行分组，每组差值为0.002mm左右，叶片分组数高达12～18组；由此存在着装配效率低，制造成本高的问题；以及存在着配合精度一致性差，能效比不稳定的问题。

发明内容

本发明提出了一种旋转式压缩机气缸制造方法，本发明要解决的技术问题是如何提高叶片槽的加工精度。

本发明的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种旋转式压缩机气缸制造方法，包括气缸坯件前加工、叶片槽粗加工和磨叶片槽两侧面步骤；

气缸坯件前加工包括钻孔和精磨双平面；叶片槽粗加工在气缸坯件前加工之后进行，叶片槽粗加工是对气缸坯件进行叶片槽的机加工，叶片槽两侧面的加工余量符合磨削加工要求；磨叶片槽两侧面在叶片槽粗加工之后进行，磨叶片槽两侧面是采用薄片砂轮以切入磨削方式磨削叶片槽的侧面。

与现有技术相比，本旋转式压缩机气缸的叶片槽采用磨削方式加工，叶片槽尺寸公差达到0.002mm～0.004mm，叶片槽对气缸平面的垂直度为0.004mm～0.006mm。由此可知，本旋转式压缩机气缸制造方法显著地提高叶片槽精度，不仅尺寸精度大大提高，平面度公差也大大提高；可大大减少了叶片分组数，大大提高叶片槽与叶片的配合精度，提高密封性，提高了压缩机的能效比。

附图说明

图1是旋转式压缩机气缸的主视结构示意图。

图2是旋转式压缩机气缸的立体结构示意图。

图3是薄片砂轮磨削装置的主视结构示意图。

图4是图3中A-A的剖视结构示意图。

图5是图4中B处局部结构示意图。

图6是薄片砂轮磨削装置中砂轮臂的结构示意图。