[发明专利]一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰的制备方法

说明书

本发明公开了一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰(Mn1.20‑1.50wt%，Si≤0.20wt%，P 0.130‑0.180wt%)的制备方法，该方法通过采取留渣操作、少渣冶炼、冶炼过程恒压变枪操作、转炉一倒最低枪位压枪操作、出钢过程渣洗和全程底吹氩等工艺并集成创新，优化了冶炼反应动力学和热力学条件，获得了良好的化渣脱磷、脱硫效果，避免了冶炼过程钢水及炉渣喷溅，有效提高了渣中(MnO)分配浓度，促进了冶炼中期渣中(MnO)的还原，降低了冶炼后期钢水中Mn的再次氧化，显著提高了终点钢水残Mn含量(0.40‑0.60wt%)，大幅减少了脱氧合金化过程锰系合金加入量，显著降低了炼钢合金消耗及合金化成本，提高了钢产品市场竞争力。

技术领域

本发明属于钢铁冶金炼钢工艺技术领域，具体涉及一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰的制备方法。

背景技术

锰(Mn)元素是钢材中的有益元素，转炉冶炼过程中随着吹炼过程的不断进行，铁水中的Mn绝大部份被氧化，冶炼终点钢水残Mn含量较低，导致脱氧合金化Mn系合金成本较高。转炉冶炼终点钢水的Mn含量主要来自铁水中的Mn，吹炼过程中，在金属熔池、熔渣和氧气之间发生锰的氧化与还原反应，最终残留于转炉终点钢水中的残Mn含量受渣量、转炉终点钢水和炉渣氧化性、转炉终点温度等因素的影响。通过优化转炉冶炼工艺，提高转炉终点钢水残Mn含量，可以减少炉后脱氧合金化锰系合金的消耗，有利于降低炼钢生产成本，提高钢产品市场竞争力。

目前国内钢厂转炉冶炼大多采用Mn含量≤0.60wt%的铁水冶炼，由于铁水Mn含量较低导致终点钢水残Mn较低(≤0.15wt%)，脱氧合金化过程中锰系合金加入量较多，合金消耗和合金化成本较高。近年来，国内少数钢厂开展了提高铁水Mn含量的技术攻关工作，通过烧结工序配加高比例高锰贵沙矿，生产出具下列化学成分的铁水：Mn 1.20-1.50wt%、Si≤0.20wt%、P 0.130-0.180wt% 、S≤0.040wt%，转炉冶炼采用上述高锰低硅高磷铁水冶炼，如何最大程度提高终点钢水残Mn含量，减少脱氧合金化过程中锰系合金加入量，降低炼钢生产成本就显得尤为重要和迫切。目前国内钢厂转炉冶炼基本都采用具有下列化学成分(Mn≤0.60wt%、Si 0.30-0.55wt%、P≤0.100wt%)的低Mn、低P铁水冶炼，国内对上述铁水成分的转炉冶炼工艺有一定的研究报道，但对使用高锰低硅高磷铁水转炉冶炼提碳保锰工艺没有相关研究及报道。针对以上问题，有必要发

明一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰的制备方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉冶炼高锰低硅高磷铁水提碳保锰的制备方法。

本发明的目的是这样实现的，包括以下工艺步骤：

A、冶炼装入工艺：上炉钢出钢溅渣完毕后保留全部终渣在转炉内，按4.0kg/t_钢的量，向转炉加入轻烧白云石；按115-145kg/t_钢的废钢装入配比，在50吨LD转炉加入废钢；按930-960kg/t_钢的铁水装入配比，在50吨LD转炉加入下列温度及质量比的高锰低硅高磷铁水：铁水温度≥1310℃，铁水成分 C 4.2-4.8wt%，Si 0.10-0.20wt%，Mn 1.20-1.50wt% ，P0.130-0.180wt%，S≤0.040wt%，其余为Fe及不可避免的不纯物；