[发明专利]用于车辆的控制臂以及车辆

说明书

本发明提供了一种用于车辆的控制臂以及车辆，用于车辆的控制臂包括：上板、下板和减振器安装支架，所述上板具有贯穿所述上板的装配孔；所述下板与所述上板固定连接，且所述下板与所述上板限定出容纳腔；所述减振器安装支架部分设置在所述容纳腔内，所述减振器安装支架的底部与所述下板固定连接，所述减振器安装支架的顶部向上延伸并穿过所述装配孔，且所述减振器安装支架还与所述装配孔的内周孔面固定连接。由此，通过上板、下板和减振器安装支架配合，能够降低支架的重量和成本，也能够使支架受力均匀，可以防止支架断裂，并且，也能够防止泥沙在支架上堆积，可以防止行车过程中产生异响，从而可以避免减振器断裂的情况发生。

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种用于车辆的控制臂以及具有该用于车辆的控制臂的车辆。

背景技术

随着我们人均车辆保有量越来越大，人们对车辆的要求已不局限在做为交通工具上，现对车辆的品质、安全等提出更高的要求。而对于悬架控制臂而言，提高零部件强度要求，提高车辆安全性，对车辆的市场竞争力具有很大影响。

相关技术中，由于受悬架空间布置限制，且要兼顾整车的操控稳定性和行驶舒适性，越来越多车型的双横臂臂式独立悬架将减振器安装下端布置于前悬架下控制臂上。

现有的前悬架下控制臂减振器安装结构大多采用以下两种方案，方案一，现有的前悬架下控制臂减振器安装结构多采用焊接于控制臂上板，此种结构将减振器施加的力全部作用于控制臂上板，会导致全部作用力集中于上板，且上板冲压成型较深凹坑，存在冲压成型减薄率过大问题，这种情况下需要更高强度钢板来保证零部件的工作可靠性，因而造成生产成本增加。方案二，通过铸造下控制臂，通过铸造工艺成型，产品形状复杂，工艺要求高，已出现铸造缺陷，此种结构强度较高，但成本及重量均较焊接钢板结构摆臂高出10％左右，进而增加了整车重量及成本。

现有的技术缺陷主要体现在控制臂总成强度和成本方面：

方案一的缺点为：(1)减振器支架与上板直接焊接，减振器输出应力皆由上板承接，上板此位置易出现应力集中现象；(2)上板冲压成型较深凹坑，存在冲压成型减薄率过大问题，对上板强度要求较高，需要高强度钢，导致成本增加；(3)减振器支架为两直立钢板焊接于上板，焊接时不易定位，定位工装成本高；(4)此种减振器支架结构，减振器安装后车辆行驶过程中易出现减振器凹槽内沙石堆积，造成车辆异响，更有甚者导致减振器断裂。方案二的缺点为：(1)前下控制臂材质为铸钢材质，铸钢材质偏脆，且易出现铸造缺陷，而下控制臂需承载应力较大故导致本体体积及重量较高，较钢板结构成本增加。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种用于车辆的控制臂，以解决支架的重量和成本高的问题，也能够解决泥沙在支架上堆积的问题，还能够解决行车过程中产生异响的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆的控制臂包括：上板、下板和减振器安装支架，所述上板具有贯穿所述上板的装配孔；所述下板与所述上板固定连接，且所述下板与所述上板限定出容纳腔；所述减振器安装支架部分设置在所述容纳腔内，所述减振器安装支架的底部与所述下板固定连接，所述减振器安装支架的顶部向上延伸并穿过所述装配孔，且所述减振器安装支架还与所述装配孔的内周孔面固定连接。

在本发明的一些示例中，所述减振器安装支架包括：第一竖直板、第二竖直板、第三竖直板、第四竖直板和底板，所述第一竖直板、所述第二竖直板、所述第三竖直板和所述第四竖直板依次连接，且所述第一竖直板与所述第三竖直板相对设置且间隔开、所述第二竖直板与所述第四竖直板相对设置且间隔开，所述第一竖直板、所述第二竖直板、所述第三竖直板和所述第四竖直板固定设置于所述底板。

在本发明的一些示例中，所述底板与所述下板固定连接。

在本发明的一些示例中，至少一对相邻的竖直板的底部之间形成有边缘槽。