[发明专利]适于炼油催化剂废水的强化预处理SBR处理方法及系统

说明书

本发明涉及适于炼油催化剂废水的强化预处理SBR处理方法及系统，所述方法包括下列步骤：1）集水调节：将待处理废水接入集水调节池进行均质、均量；2）电解絮凝强化预处理：按处理能力将集水调节池的水引入电解絮凝池，通电进行电解絮凝处理；3）SBR处理：将电解絮凝处理后的水引入SBR反应器进行SBR处理，所述SBR处理的反应期采用短程硝化反硝化工艺。所述系统主要由集水调节池、电解絮凝池和SBR反应器构成。本发明设备构造简单，运行周期短，运行费用低，碳源消耗少，自动化程度高，便于操作，且能够较好地适应于对炼油催化剂废水等高氨氮、低B/C的废水处理，获得满意的处理结果。

技术领域

本发明涉及一种适于炼油催化剂废水的强化预处理SBR（Sequencing BatchReactor Activated Sludge Process，序批式活性污泥法）处理方法及相应的处理系统，属废水处理技术领域。

背景技术

炼油催化剂废水主要是重油催化裂化催化剂生产废水，其生产过程使用大量铵盐和氨水，高氨氮废水是炼油催化剂生产过程的必然产物，催化剂废水水质复杂，悬浮物及氨氮浓度高且波动幅度大（60mg/L-300mg/L）、含有大量无机盐及氯离子、BOD₅/COD_Cr（简称B/C）值低等特点，较难实现生物处理。目前常用的处理方法包括物化处理法（如吹脱法、折点加氯法等）、生物处理法。传统生物处理法是目前应用最广泛的脱氮技术，运用微生物的生理代谢作用将氨氮转化为硝酸盐，再通过反硝化作用实现脱氮。但由于炼油催化剂废水的B/C值可低至0.1以下，生物处理的难度很大，难以达到满意的处理效果。

现有的处理工艺主要存在以下问题：现有的混凝沉淀预处理工艺对水中的悬浮物处理效果不理想，导致沉淀池出水浊度较高，且抗冲击能力较差，进而影响后续生化工艺的稳定运行；利用传统的生物脱氮技术，其工艺流程长、占地面积大，基建投资费用高；冬季低温时，微生物活性低，易造成处理效果不稳定；系统的水力停留时间(HRT)较长，需要较大的曝气池，增加了投资和运行费用；系统为维持较高的生物浓度及获得良好的脱氮效果，必须同时进行污泥和硝化液回流，增加了动力消耗和运行费用；系统抗冲击能力较弱，高浓度氨氮废水会抑制硝化细菌生长；硝化过程中产生的酸需要投加碱中和，不仅增加了处理费用，而且还有可能造成二次污染。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的缺陷，提供适于炼油催化剂废水的强化预处理SBR处理方法以及采用和用于实施该方法的处理系统，以提高对进水波动的适应能力，改善处理效果，缩短处理周期，降低运行成本。

本发明的技术方案是：一种适于炼油催化剂废水的强化预处理SBR处理方法，包括下列步骤：

1）集水调节：将待处理废水接入集水调节池进行均质、均量；

2）电解絮凝强化预处理：按处理能力将集水调节池的水引入电解絮凝池，通电进行电解絮凝处理；

3）SBR处理：将电解絮凝处理后的水引入SBR反应器进行SBR处理，所述SBR处理的每个运行周期包括五个阶段：依次为进水期、反应期、沉淀期、排水期及闲置期（或称待机期），所述反应期采用短程硝化反硝化工艺。

所述电解絮凝的运行条件优选为：pH为8.0，水力停留时间为1.0 h，电解电流密度为25mA/cm²。

优选地，在SBR的反应期，持续监测硝化阶段SBR反应器内的pH及ORP，依据SBR反应器内pH及ORP（氧化还原电位）的变化状况确定硝化阶段的终点和反硝化阶段的终点，在优势菌由AOB（氨氧化细菌）向NOB（抑制亚硝酸盐氧化菌）转换时，停止曝气，进入反硝化阶段。

所述硝化阶段终点的判断标准可以为：当在设定的时间间隔内，pH持续上升，上升速率大于0.05pH/min，且ORP的变化率持续小于0.5mv/min时，确定为硝化阶段终点，在硝化阶段终点停止向SBR反应器内曝气。