[发明专利]一种提高镜筒类零件加工精度的装夹方法及装置

说明书

本发明涉及一种提高镜筒类零件加工精度的装夹方法及装置，该装置至少包括：本体、压帽、螺杆、压板和螺母；所述本体上方通过螺纹与压帽连接，或者本体顶端通过螺纹与螺杆一端连接，螺杆另一端通过螺纹与螺母连接，所述压板位于螺母下方，并紧贴着螺母卡在螺杆上。本发明能提高加工效率及镜筒类零件精度。

技术领域

本发明涉及一种加工方法，特别涉及一种提高镜筒类零件加工精度的装夹方法及装置，属机械领域。

背景技术

在各类具有瞄准功能的产品中，带有锥孔的镜筒类零件是其比较常用且关键的零件，此类零件大多为铝合金材料，其结构特点是零件的一端孔较大、一端孔较小，中间为锥孔，大孔Φ42H7（+0.025 0）与小孔Φ13H7（+0.018 0）相距较远，且同轴度要求不大于Φ0.01mm，与中段外圆Φ37h7（ 0 -0.016）的同轴度要求不大于Φ0.01mm，与小孔端面的垂直度要求不大于0.01mm，而零件壁最薄处仅有2mm，结构刚性差，加工易变形。且由于结构限制，零件加工小孔及中段外圆时，只能采取先加工大孔Φ42H7（+0.025 0）、大孔端面及大孔端的外圆（为保证其同轴度要求，需将大孔及外圆的同轴度提高至不大于Φ0.005mm），然后以大孔端面及外圆定位，全包软爪夹紧外圆加工小孔Φ13H7（+0.018 0）、小孔端面及中段外圆Φ37h7（ 0 -0.016），保证其同轴度不大于Φ0.01mm、垂直度不大于0.01mm。但由于零件大孔端的外圆与小孔距离较远，零件夹紧后成悬臂状，使得零件结构刚性较差，加之零件壁薄，零件加工后变形较大，同轴度往往加工至Φ0.03mm～Φ0.05mm、垂直度往往加工至0.02mm～0.03mm，形位公差常常超出产品图要求，造成零件报废。而且由于软爪与零件无法做到完全匹配，故软爪与零件之间只能是线接触，夹紧零件外圆时，常常将外圆夹变形，从而造成零件报废。如何保质保量的加工出合格零件，并提高加工效率，是目前亟待解决的问题。我们通过对零件结构定性的分析，转换加工思路，找出一种加工此类零件的加工方法，为今后此类零件的加工提供重要的技术参考和依据。

发明内容

本发明的目的之一是：提供一种提高镜筒类零件加工精度的装夹方法，目的之二是：提供一种提高镜筒类零件加工精度的装夹装置，目的之三是：通过上述的装夹方法及装置来提高加工效率。本发明用于提高镜筒类零件精度。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种提高镜筒类零件加工精度的装夹装置，其特征是：至少包括：本体、压帽、螺杆、压板和螺母；所述本体上方通过螺纹与压帽连接，或者本体顶端通过螺纹与螺杆一端连接，螺杆另一端通过螺纹与螺母连接，所述压板位于螺母下方，并紧贴着螺母卡在螺杆上。

所述本体包括从下至上依次固定连接的机床连接轴、固定轴、定位心轴和螺杆连接轴；所述固定轴的直径大于机床连接轴和定位心轴的直径，沿固定轴的圆周设置有螺纹；所述螺杆连接轴顶部中心位置，设置有竖直向下的螺纹孔。

所述本体通过螺杆连接轴上的螺纹孔与螺杆螺纹连接。

所述压帽下端内侧沿圆周方向设置有螺纹，形成螺纹连接面；压帽侧面沿圆周方向设置有多个转动杆插孔；压帽顶部设置有让位孔。

所述本体通过固定轴和螺纹连接面上的螺纹与压帽连接。

所述压板为带有让位槽的圆弧板。

一种提高镜筒类零件加工精度的装夹方法，其特征是：具体装夹过程如下：

步骤1）进行第一次压紧：将本体1的机床连接轴1-1与机床连接，再将需进行加工的镜筒类零件的大孔放在本体的定位心轴上，使镜筒类零件下端的大端面与本体的固定轴的上表面接触，让固定轴的上表面作为定位面对镜筒类零件进行定位；压帽通过让位孔套在镜筒类零件上，本体通过固定轴和螺纹连接面上的螺纹与压帽连接；压帽上端面的内表面作为压紧面，压紧面与镜筒类零件的外圆盘上端面接触，通过压帽上的转动杆插孔来旋转压对镜筒类零件实施压紧，然后加工镜筒类零件的小孔及小孔端面。