[发明专利]一种热压成型生产线中的数据追溯方法和生产线

说明书

本发明公开了一种热压成型生产线中的数据追溯方法和使用了该方法的热压成型生产线。本发明在原有机械打标基础上，增加了实时刻印打标机和三维激光扫描站。先对压制前的料片进行机械打标；料片压制成产品后，生成本次的冲次号，随后将加热工艺参数和压制工艺参数根据机械打标的信息以及本次的冲次号进行存储，并将本次的冲次号打印到产品上，对应扫描和存储产品的尺寸信息。一方面可以针对每个产品进行标识，并把生产该产品的即时工艺数据导入到数据库和尺寸信息；另一方面可以进行每一冲次产品的精确数据追溯，为后续工序及产品使用提供数据支撑。

技术领域

本发明涉及金属轧制技术领域，尤其是热压成型生产线中的数据追溯方法和使用了该方法的热压成型生产线。

背景技术

热压成型生产线中，产品数据追溯已经得到了广泛的应用。产品成型之前的机械式打标机，就可以进行追溯。但每一班次生产的产品的标识都是相同的，只能追溯到生产日期、生产设备、生产人员。单件产品生产时独有的工艺数据，例如：出炉温度、加热时间、压制压力等不能进行追溯。

利用条码或者二维码进行单件产品的数据追溯，是最普遍的方法，但该方法在热压成型生产线中不适用。热压成型生产线生产出的产品，需要经过高温、压制工艺，而且在后道工序中，还需要进行表面处理，就把条码或者二维码处理掉了。

为了解决条码或者二维码在生产过程中遭到破坏的情况，公开号为“CN105964687”的发明专利“跟踪单支铸坯和单卷钢材质量状态的高速线材生产方法”提出了如下的思路：对每一支铸坯进行单独的喷号标识；铸坯进入加热炉之前，扫描识别铸坯号码，匹配对应钩号，并将匹配关系传递到包装工序；离线按顺序轧制；打包机识别钩号并根据钩号打印与铸坯标识相同的标识号码，实现成品与铸坯的对应关系。然而，采用该思路，一方面需要增加“钩号”这个变量，引入钩号自动识别装置，控制过程复杂，成本增加；另一方面，成型之前就对每个铸坯给出喷号标识，存在的问题是原材料如果因为设备故障没有加工成产品，该原材料对应的工艺数据是否导入数据库很难去判断，需要人工干预进行数据删除。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提高热压成型生产线中的数据追溯的精确性。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种热压成型生产线中的数据追溯方法，包括如下步骤：

S1，机械打标：使用机械打标机对原料片进行机械打标，同一批次的原料片，打印相同的信息；

S2，生产数据采集：加热炉对原料片进行加热，加热炉PLC采集相应的加热工艺参数并保存到寄存器中；油压机对原料片进行压制，油压机PLC采集相应的压制工艺参数并保存到寄存器中；

S3，生产完成判断：一次压制完成，油压机开模到上死点，监测装置向工控机发出开模到上死点信号；

S4，数据存储和实时打标：工控机接收到S3步骤中的开模到上死点信号，生成本次的冲次号，随后将S2步骤中的加热工艺参数和压制工艺参数根据S1步骤中的信息以及本次的冲次号进行存储，将本次的冲次号发送至实时打标控制计算机，实时打标控制计算机控制实时刻印打标机把本次的冲次号打印到产品上；

S5：三维激光扫描数据存储：三维激光扫描站将S4步骤生产出的产品自动进行识别和尺寸三维扫描，将扫描出的产品尺寸信息数据结果进行存储，存储的数据与S4步骤实时刻印打标机的冲次号一一对应并存储到数据库中。

进一步的，S2步骤中，加热炉PLC采集加热时间、出炉温度、炉层号、露点数据。

进一步的，S2步骤中，油压机PLC采集入模温度、压制压力、保压时间、开模温度数据。

进一步的，S2步骤中，加热炉PLC将加热工艺参数保存到总线PLC的寄存器中，油压机PLC也将压制工艺参数保存到总线PLC的寄存器中。