[发明专利]一种耐磨汽车座椅面料的加工工艺

说明书

本发明涉及座椅面料技术领域，且公开了一种耐磨汽车座椅面料的加工工艺，该加工工艺包括以下步骤：S1：选用海绵作为座椅面料的基层，选用无纺布作为座椅面料的内层；S2：将涤纶纤维、尼龙纤维和棉纤维并线制成混纺纱，且将混纺纱通过整经机均匀缠绕至盘头上；S3：将S2中卷绕后的混纺纱通过织造机按照一定规律绞织而形成织物；S4：将S3中得到的织物进行汽蒸，蒸汽压力为4‑6MPa，汽蒸时间为10‑20min；S5：将S4中汽蒸后的织物放入温度为80‑90℃的碱水中进行水洗，水洗时间为30‑40min；S6：将S5中水洗后的织物放入染缸中进行染色。该耐磨汽车座椅面料的加工工艺，使得汽车座椅面料不仅耐磨性强，而且阻燃性高。

技术领域

本发明涉及座椅面料技术领域，具体为一种耐磨汽车座椅面料的加工工艺。

背景技术

汽车座椅面料需要具有舒适性、安全性和装饰性的特点，面料对于性能要求较高，汽车座椅的面料一般为纺织面料、人造皮革和真皮。纺织面料因其机械性能和抗折皱性优异，且耐霉变、价格较便宜等原因，在交通工具内饰纺织品市场占有90％以上的份额，广泛应用于汽车座椅、地毯、车顶内饰、安全气囊等。

现有技术中，汽车座椅面料的生产工艺流程简单，生产工艺性差，导致汽车座椅面料不具备良好的耐磨性，而且不具备良好的阻燃性，存在火灾安全隐患。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种耐磨汽车座椅面料的加工工艺，具备耐磨性强和阻燃性高等优点，解决了汽车座椅面料不具备良好的耐磨性，以及不具备良好的阻燃性问题。

(二)技术方案

为实现上述耐磨性强和阻燃性高的目的，本发明提供如下技术方案：一种耐磨汽车座椅面料的加工工艺，该加工工艺包括以下步骤：

S1：选用海绵作为座椅面料的基层，选用无纺布作为座椅面料的内层；

S2：将涤纶纤维、尼龙纤维和棉纤维并线制成混纺纱，且将混纺纱通过整经机均匀缠绕至盘头上；

S3：将S2中卷绕后的混纺纱通过织造机按照一定规律绞织而形成织物；

S4：将S3中得到的织物进行汽蒸，蒸汽压力为4-6MPa，汽蒸时间为 10-20min；

S5：将S4中汽蒸后的织物放入温度为80-90℃的碱水中进行水洗，水洗时间为30-40min；

S6：将S5中水洗后的织物放入染缸中进行染色，染色温度为110-130℃，染色时间为30-40min，得到染色后的织物面料；

S7：将S6中染色后的织物面料进行烘干定型处理，烘干温度为120-150℃；

S8：将S7中烘干定型后的织物面料进行轧光处理；

S9：通过涂层机将配制好的涂料均匀涂覆在S8中轧光处理后的织物表面，得到座椅面料的表层；

S10：通过火焰复合装置将座椅面料的基层、座椅面料的内层和座椅面料的表层依次复合在一起，制得耐磨汽车座椅面料。

优选的，所述步骤S2中混纺纱的原料重量份为：涤纶纤维60-70份、尼龙纤维25-30份、棉纤维5-10份。

优选的，所述步骤S6中染料的原料重量份为：分散染料50-60份、去离子水150-170份、甲基纤维素2-2.5份、异氰酸脂1-3份和匀染剂1-3份。

优选的，所述步骤S8中轧光处理的温度为140-160℃。