[发明专利]一种高性能汽车座椅合成革的制造方法

说明书

一种高性能汽车座椅合成革的制造方法，采用阻燃浸渍浆料A浸渍纺织布，烘干后得到阻燃基布A；采用螺杆机和狭缝模头，在阻燃基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；在封底基布B表面刮涂自阻燃无溶剂聚氨酯浆料C，加热反应固化后得到贝斯C；采用印刷机在贝斯C表面印刷手感剂，干燥后通过压纹或吸纹即可。本发明的高性能汽车座椅合成革经过检测，未能检出任何一项欧盟高关注度物质(SVHC)，具有极高的耐寒性，阻燃性能够达到美国汽车材料FMVSS302阻燃测试标准，可用作汽车座椅蒙皮材料。

技术领域

本发明涉及合成革技术领域，特别涉及一种高性能汽车座椅合成革的制造方法。

背景技术

用来生产天然皮革的原料皮有限，而且天然皮革的生产是一个高能耗、高污染的过程，会给环境带来极大的污染负荷。近年来，欧盟等发达国家对天然皮革本身的安全性也提出了新的标准，严格限制天然皮革中存在的Cr(Ⅵ)、偶氮染料、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛等有毒化学品。从原料皮资源、环境保护、产品安全和市场的角度来看，天然皮革的生产都面临着极大的挑战。

合成革是模拟天然皮革的组织结构和使用性能，并可作为天然皮革代用品的复合材料。通常以无纺布模拟网状层，以微孔聚氨酯涂层模拟粒面层，所得到的合成革正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天然皮革，广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。

目前，聚氨酯合成革的生产主要采用溶剂型的生产工艺，其基本工艺流程如下:非织造布或纺织布→溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层(底层)→水洗→干燥→溶剂型聚氨酯干法移膜涂层(上层)。采用这种生产工艺存在以下重大的技术问题。其一，采用溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层作底层，湿法凝固涂层是将溶剂型聚氨酯(PU)浆料，利用滚涂机涂布在非织造布的表面，然后进入“H₂O-DMF”凝固浴，使PU凝固而形成具有微孔结构的薄膜。这种工艺中采用了DMF(二甲基甲酰胺)做溶剂，加工过程会造成DMF的溶剂污染。而且，水并不能完全的置换聚氨酯中的DMF，会引起产品的DMF残留问题，最终造成产品安全问题。而这种产品安全问题，会在众多的技术壁垒和贸易壁垒中，限制产品进入高档市场。其二，采用溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层工艺，干燥需要较大的能耗，目前，一条生产线所需的能耗为电能115KW/小时，蒸汽70万大卡/小时。其三，采用溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层工艺，需要专门的DMF回收装置，同时也需要较高的能耗，目前，就一套月回收20吨DMF的装置投入在350万元左右。

中国是全球合成革生产的大国，生产能力和生产总量排名世界第一，年产量占世界年总产量的80％以上。根据我国石化联合会公布数据显示，2016年我国人造革合成革规模以上企业产量为332.6万吨。另据海关总署数据统计显示，2016年我国人造革合成革出口总量为65.5万吨，占总产量的19.7％，出口总金额25.9亿美元，同比2015年度25.2以美元上涨5.2％。但是，由于目前合成革仍然采用溶剂型生产系统，不仅会产生严重的溶剂污染问题，损害产业工人的身体健康，限制产品进入国内外高端产品市场，而且容易产生因为溶剂残留而造成的产品安全问题。

发明内容

为解决现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种高性能汽车座椅合成革的制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种高性能汽车座椅合成革的制造方法，包括以下步骤：

(1)以纺织布为基材，采用阻燃浸渍浆料A浸渍纺织布，烘干后得到阻燃基布A；

(2)以阻燃基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在阻燃基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；

(3)采用刮涂机，在封底基布B表面刮涂自阻燃无溶剂聚氨酯浆料C，加热反应固化后得到贝斯C；

(4)以贝斯C为基材，采用印刷机在贝斯C表面印刷手感剂，干燥后通过压纹或吸纹，得到高性能汽车座椅合成革。