[发明专利]一种高强度低夹杂汽车钢板及其连铸过程电磁搅拌工艺

权利要求书

1.一种高强度低夹杂汽车钢板的连铸过程电磁搅拌工艺，连铸过程全程吹氩保护，避免钢水氧化，控制连铸过程增氮；采用中包覆盖剂避免钢水裸露，二冷水按照低碳合金钢配水模式，选用低碳合金保护渣；中间包过热度15-25℃，出结晶器的铸坯厚度为80-150mm；

连铸过程电磁搅拌工艺是：采用结晶器电磁搅拌与凝固末端电磁搅拌相结合的方式，其中结晶器电磁搅拌的参数为：搅拌电流330～380A，4-6Hz，结晶器电磁搅拌设备安装在结晶器出口水平面以上0.5-0.8m，结晶器内电磁搅拌区钢水流速为0.5-0.6m/s；凝固末端电磁搅拌参数为：搅拌电流180-190A，频率10-12Hz，凝固末端电磁搅拌装置安装在距结晶器弯月面12-14m处；

结晶器内钢水成分以重量百分比计为：C：0.08-0.1％、Si：1.5-1.6％、Mn：2.50-2.80％、Cr：1-1.1％、Ni：0.3-0.4％、Al：0.1-0.2％、Cu：0.2-0.3％、Mo：0.3-0.4％、W：0.15-0.25％、Nb：0.03-0.04％、Ti：0.02-0.03％、Ta：0.05-0.1％、P：≤0.010％、S：≤0.002％、N：0.002-0.0035％、B：0.001-0.003％、其余为Fe和不可避免的杂质；该结晶器内钢水是通过冶炼、精炼制得，具体经过步骤(1)冶炼：KR铁水预处理脱S，并控制铁水中S≤0.005％，之后进行顶底复吹转炉冶炼，铁水与废钢的质量比是7-8∶1，先加废钢，后加铁水；出钢温度为1550-1600℃；采用挡渣塞、挡渣棒双挡渣出钢；

步骤(2)精炼：控制底吹氩流量当炉渣完全白渣后停止通电；搅拌脱硫，控制底吹氩流量在600-700L/min，在此状态下搅拌10-15min，之后控制底吹氩流量在80-100L/min，在此状态下搅拌8-10min，再次通电调整熔池温度便于出钢，软吹停止吹氩，结束LF精炼；后进行RH精炼：在不吹氧的条件下抽真空进行自然脱碳，提升Ar流量700-750NL/min，进行钢水脱氢，保证深真空处理时间≥12min，加入0.01-0.03kg/t的铝锰复合脱氧剂脱除钢水中多余的氧，然后对钢水进行合金化，吊包前对钢水进行软吹，软吹氩气流量控制在70-75L/min，渣面不吹开，保证钢水软吹时间10-15min；软吹后静置5-10min；

连铸过程之后进行轧制：钢坯装进加热炉，加热温度1210-1230℃，加热时间90-110min，出加热炉后进行高压水除鳞，压力为20-30MPa，粗轧开轧温度为1030-1040℃，单道次压下率＞18％，末道次压下率≥28％，粗轧进行7-9个道次，进行再结晶，细化奥氏体晶粒；精轧开轧温度920-930℃，终轧温度为860-870℃，精轧累计压下率70-80％，精轧进行6-7个道次,卷曲温度控制为600-620℃；精轧之后经酸洗，后进行6道次冷轧，冷轧压下率为60-70％，得到厚度为2-10mm的冷轧板；

冷轧板热处理：将冷轧板升温到250-300℃，保温10-15min,然后以7-12℃/s继续升温到800-810℃，保温3-5min,然后以70-80℃/s快速冷却至300-350℃，再保温3-10分钟，最后以5-8℃/s速率冷却至室温，之后平整、包装，得到最终产品；

热处理后汽车钢板的微观组织晶粒尺寸均为20～25μm，碳化物平均粒径在30-50nm，还有富Cu相析出， 组织中以体积百分比计为铁素体占70-72％、马氏体占22-25％，其余为奥氏体、贝氏体、珠光体；屈服强度为1100-1250MPa，抗拉强度为1300-1400MPa，伸长率为17-23％，铁素体晶粒尺寸为3-6微米，马氏体尺寸为0.5-2微米，细硫化物类夹杂物≤0.5级，细氧化铝类夹杂物≤0.5级，细硅酸盐类夹杂物≤0.5级，细球状氧化物类夹杂物≤0.5级。

2.如权利要求1所述高强度低夹杂汽车钢板的连铸过程电磁搅拌工艺，其特征在于：连铸过程电磁搅拌工艺是：采用结晶器电磁搅拌与凝固末端电磁搅拌相结合的方式，其中结晶器电磁搅拌的参数为：搅拌电流350A，5Hz，结晶器电磁搅拌设备安装在结晶器出口水平面以上0.8m，结晶器内电磁搅拌区钢水流速为0.6m/s；凝固末端电磁搅拌参数为：搅拌电流190A，频率10Hz，凝固末端电磁搅拌装置安装在距结晶器弯月面13m处。