[发明专利]一种铝合金车毂的低压铸造方法

说明书

本发明涉及了一种铝合金车毂的低压铸造方法，如下：铸造模具的温度控制在200～300℃，且上、下模的温度差控制在10℃。浇铸铝液温度控制在680±20℃。铸造模具采用自发热保温冒口，具体做法为：在冒口上设置有温控装置，保证其在进行成型过程中温度不低于280℃。如此一来，通过温控装置实时对冒口内腔进行实时温度监测，且进行热量补充使其冒口内铝液温度在铸造过程中始终高于一定值，使铝液凝固时间变长，延长补缩时间，且降低了铸件内缺陷的发生几率，大大提高了产品成品率。

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，特别涉及了一种铝合金车毂的低压铸造方法。

背景技术

车毂铸造成型必须保证良好的表面质量和较高的尺寸精度，但其结构复杂，壁厚差较大，且过程工艺参数难控，导致成品率不高，具体表现为：产品中极易出现气孔、夹渣、缩松等缺陷。上述缺陷往往难以察觉，大多在后期加工过程中才能发现，但是前期已经投入大量成本，造成大量的资源浪费。因而，亟待技术人员解决上述问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种铝合金车毂的低压铸造方法，以避免出现气孔、夹渣、缩松等缺陷，满足了客户技术要求，与此同时，大大提高了产品成品率。

为了解决上述技术问题，本发明涉及了一种铝合金车毂的低压铸造方法，如下：铸造模具的温度控制在200～300℃，且上、下模的温度差控制在10℃。浇铸铝液温度控制在680±20℃。铸造模具采用自发热保温冒口，具体做法为：在冒口上设置有温控装置，保证其在进行成型过程中温度不低于280℃。

通过采用上述技术方案，通过温控装置实时对冒口内腔进行实时温度监测，且进行热量补充使其冒口内铝液温度在铸造过程中始终高于一定值，使铝液凝固时间变长，延长补缩时间，且降低了铸件内缺陷的发生几率，大大提高了产品成品率。

作为本发明的进一步改进，低压铸造过程通过电气比例阀进行控制进行分级加压，其包括：升液、充型、增压、保压、卸压阶段，其中，升液阶段的加压时间控制在5～8s，压力均匀升高至0.16Mpa；充型阶段的加压时间控制在10～15s，压力均匀升高至0.2Mpa；增压阶段的加压时间控制在10～15s，压力均匀升高至0.28Mpa；充型阶段的保压时间控制在220～300s。

铝合金车毂在铸造过程中充型阶段，铝液自身的粘度随着温度的降低而升高，从而导致其中混杂的夹渣及气体等不易分离开来，进而导致缺陷产生，显著降低产品的力学性能，通过采用分级加压的方式，且相较于传统铸造工艺，更改了压力控制值，且相应调整了升压时间，有效地解决上述问题。

作为本发明的进一步改进，温控装置包括包围于冒口的电加热装置，镶嵌于冒口内的温度传感器以及对电加热装置实时进行功率调整的控制器。通过温度传感器将监测的温度数据实时传送至控制器，经过处理、分析后发送控制信号至电加热装置。

通过采用上述技术方案，实现了冒口腔内温度的自动检测及加热热量的自动供给，使得控制过程更加及时、准确，有效地提高了铝液凝固时间，降低了成品缺陷率。

作为本发明的进一步改进，温度传感器为无线温度传感器。

通过采用上述技术方案，减少了布线数量，能在一定程度上简化冒口自身的结构，降低铸造模具自身制造难度。

作为本发明的进一步改进，电加热装置包括电热丝，其包裹于冒口的外壁。

通过采用上述技术方案，提高了能源转化效率，加快了铝液的升温速度。

作为本发明的进一步改进，在铸造模具的边模上设置有保温层，以延缓车毂成型后的冷却速率。

通过采用上述技术方案，在一定程度上降低了铝液在型腔内的温降速度，更有利于杂质、气体等的析出，降低缺陷的发生，且有效地降低了成型应力。