[发明专利]高压微孔发泡聚氨酯材料高铁垫块的生产方法

说明书

本发明涉及一种高压微孔发泡聚氨酯材料高铁垫块的生产方法，该减震垫块由A组分和B组分反应而得，其中A组分由70～80份聚醚多元醇，0.2～0.3份发泡剂，0.25～0.45份匀泡剂，19～30份固化剂，0.4～0.6份催化剂组成；B组分由30～50份聚醚多元醇和50～70份二异氰酸酯反应制得。其中，A组分的粘度控制在1400mPa·S～1800mPa·S；B组分的粘度控制在2600mPa·S～3000mPa·S；组份A、组份B分别置于高压发泡机的A、B料罐中，然后浇注到模具中，模具在50℃下保温25～35min后脱模，后75～85℃保温熟化10～14h，即可得到减震垫块。通过高压发泡机发泡制得的产品具有更为细腻均匀的泡孔，从而具有比当前使用的减震垫块更为优异的性能。

技术领域：

本产品属于高分子复合材料的技术领域，特指一种高压微孔发泡聚氨酯材料高铁垫块的生产方法。

背景技术：

当前我国的高速铁路事业正处于飞速发展当中。我国新建铁路基本都是使用的无砟轨道，这种轨道具有使用周期长，维修成本低，列车可高速平稳运行等优点。但是其刚度大，弹性低，减震消声性能差。因此，必须采用一种弹性较好的减震垫板来克服这种缺点。

聚氨酯材料原料众多，可根据需要选择不同的原料来设计成合适的结构，从而制备出符合使用要求的材料。聚氨酯微孔弹性体孔径分布均匀，具有密度小、抗冲击、吸能、吸音、强度高、缓冲性能好、耐磨、耐油、抗疲劳等优异的综合性能，是高速铁路减震垫块制备材料的最佳选择。

当前高铁用聚氨酯减震垫块主要采用低压发泡机生产，虽然能够达到使用要求，但是低压发泡机生产的产品仍然存在一定的不足，主要是由于低压发泡机的搅拌不均匀，导致生产的减震垫块中泡孔大小差别较大，导致综合性能不佳，而且在反复受力之后，也容易遭到破坏，使用寿命不长。而采用高压发泡机生产，则能使泡孔更均匀，明显提高综合性能和使用寿命。

发明内容：

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种能够使用高压发泡机生产的综合性能更为优异的高压微孔发泡聚氨酯材料高铁垫块的生产方法。

本发明实现其目的采用的技术方案是：一种高压微孔发泡聚氨酯材料高铁垫块的生产方法，其中：该方法中高铁垫块原料中各组份及其重量配比为：

A组分：

B组分：

多异氰酸酯 50～70份

聚醚多元醇 30～50份；

其中，A组分的粘度控制在1400mPa·S～1800mPa·S；B组分的粘度控制在2600mPa·S～3000mPa·S；

该制作方法包括以下步骤：

(1)制备B组分：将多异氰酸酯抽入到反应釜中，保温38℃-45℃，再按照预设的比例，边搅拌边将多元醇抽入，控制反应温度在65±5℃，1.5-2.5小时后放料并测试NCO％含量，即为B组分；

(2)按照预设的比例将A料中的各种多元醇及助剂逐步加入A料反应釜，搅拌均匀后出料；

(3)调整A料和B料的温度为40～45℃，待高压发泡机循环0.4h-0.6h后，按照100：60～100(根据具体的配方进行调整)的浇注比将A料和B料浇注到模具中；高压发泡机的工作压力控制在10～20MPa；

(4)将模具在45～55℃的烘箱中保温25min-35min后脱模，然后将垫块在75～85℃环境下熟化10h-14h。

具体而言，所述的聚醚多元醇为五种聚醚多元醇Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，其中聚醚多元醇Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的官能度为2，聚醚多元醇Ⅳ、Ⅴ的官能度为3，且五种聚醚多元醇的分子量均为1000～5000。