[发明专利]一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤及其制备方法

说明书

本发明涉及背光模组的散热技术领域，具体涉及一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤，其结构包括铝挤本体，铝挤本体是由铝合金或镁合金材料采用一体压铸成型工艺制成；铝挤本体的腔体内成型有具有相变能力的热管，热管内浇灌有具有相变能力的相变液体，热管沿整个铝挤本体的长度和宽度方向分布设置，热管包括相连通的横向段和纵向段，热管设置有用于浇灌相变液体的浇灌口。采用上述复合结构，当热量传导至230mm宽幅范围内时，能够快速地通过热管将热量传导至230mm宽幅以外更远的位置，从而突破了现有挤压成型工艺制成的铝挤结构受到宽度和厚度限制而无法提升散热能力的瓶颈，更好地满足大功率背光模组的散热需求。

技术领域

本发明涉及背光模组的散热技术领域，具体涉及一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤及其制备方法。

背景技术

液晶背光模组为液晶显示器面板的主要组件之一，用于提供充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像。高亮度的液晶背光模组本身的发热量是非常大的，驱动电流极高，因此，需要及时有效地散热。现有的液晶背光模组及其显示设备的散热结构采用散热铝挤，普遍采用的是AL6063系列的铝锭，然后通过铝挤模具挤压成型。该AL6063系列铝锭的散热能力较好，经过挤压成型得到的铝挤形状如图1所示，可以做到不均匀的厚度。但是，采用上述结构的散热铝挤，当厚度达到3mm以上，宽幅达到230mm以上时，再增加厚度或者加长宽度，针对目前一些高亮度的背光模组设计或者HDR需求的，整体灯条光源的发热量非常大，现有的散热铝挤结构则无法满足大功率背光模组的散热需求；另一方面，采用现有的挤压成型工艺获得的铝挤，其本身无法获得复杂的局部结构，需要挤压成型后再辅以CNC机加工，故成本高昂。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤及其制备方法，该复合型散热铝挤突破了现有铝挤散热有效宽度230mm和有效厚度3mm以内的极限，可以更大限度地提高散热能力。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

提供一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤，包括铝挤本体，所述铝挤本体是由铝合金或镁合金材料采用一体压铸成型工艺制成，所述铝挤本体的表面成型有若干个凸起的台阶面；

所述铝挤本体的腔体内成型有具有相变能力的热管，所述热管内浇灌有具有相变能力的相变液体，所述热管沿整个铝挤本体的长度和宽度方向分布设置，所述热管包括相连通的横向段和纵向段，所述热管设置有用于浇灌相变液体的浇灌口。

上述技术方案中，所述热管为铜管。

上述技术方案中，所述若干个凸起的台阶面位于铝挤本体在180-230mm宽幅范围以内的区域，所述热管位于铝挤本体在180-230mm的宽幅范围以外的区域。

上述技术方案中，所述若干个凸起的台阶面位于铝挤本体在180-230mm宽幅范围以内的区域，所述热管的最上端位于铝挤本体在180-230mm的宽幅范围以内的区域，所述热管的最下端位于铝挤本体在180-230mm的宽幅范围以外的区域。

上述技术方案中，所述热管包括两个横向段以及设置于两个横向段之间的若干个纵向段，每个纵向段的两端分别与对应的横向段相连通。

上述技术方案中，所述若干个纵向段沿铝挤本体的纵向等间距分布设置。

上述技术方案中，所述浇灌口位于所述横向段的端部。

上述技术方案中，所述浇灌口设置有多个，且浇灌口位于所述横向段的两端。

上述技术方案中，所述若干个凸起的台阶面沿铝挤本体长度方向等间距分布设置。

本发明还提供上述一种适用于大功率背光模组的复合型散热铝挤的制备方法，包括以下步骤：