[发明专利]锯齿形内螺纹的加工方法

说明书

本发明涉及一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角为3°，其非工作面的牙侧角为30°，先两次径向进刀，然后三次向非工作面轴向进刀配合径向进刀，接着一次径向进刀，再两次向工作面轴向进刀配合径向进刀，之后一次径向进刀，最后一次向工作面轴向进刀配合径向进刀。本发明的加工方法采用正反赶刀法，经过十次切削保证非工作面和工作面均能切下切屑，其切屑形状呈V形，从而有效地解决了加工锯齿形螺纹时工作面出现裂纹的问题。

技术领域

本发明涉及一种锯齿形内螺纹的加工方法，采用正反赶刀法进行加工。

背景技术

某壳体工件，材料为40CrNiMo，执处理后硬度为HRC28—32，其内孔需加工锯齿形内螺纹，如图1所示。其中，锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角α为3°，其非工作面的牙侧角β为30°。

1)问题的提出

在车削33°专用锯齿形内螺纹后，经磁力探伤发现，在工作面上存在大量裂纹，废品率高达40％-50％，严重影响了生产的正常进行。

2)原因分析

加工锯齿形内螺纹时，通常采用33°专用螺纹成型车刀，用直进法切削(见图3)。在加工过程中发现，仅在非工作面切下切屑，而在工作面见不到切屑。经计算可知，tg3°×(155-152)＝0.16。工作面轴向余量只有0.16mm，而切削螺纹时，在径向进刀10-11次，平均每进一刀只有0.016mm的余量，实际上没有车下金属层，只是挤压摩擦，因而使车刀3°刃很快变钝。当车刀经10次进刀车至螺纹尺寸时，工作面经过严重的挤压摩擦而出现冷作硬化并产生了裂纹，这不仅影响了加工质量，甚至因无法修复而造成工件报废。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于：提供一种消除工作面裂纹的锯齿形内螺纹加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种锯齿形内螺纹的加工方法，该锯齿形内螺纹的工作面的牙侧角为3°，其非工作面的牙侧角为30°，第一次切削：径向进刀0.28-0.32mm；第二次切削：径向进刀0.18-0.22mm；第三次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第四次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第五次切削：向非工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.18-0.22mm；第六次切削：径向进刀0.18-0.22mm；第七次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；第八次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.06mm，接着径向进刀0.13-0.17mm；第九次切削：径向进刀0.13-0.17mm；第十次切削：向工作面轴向进刀0.04-0.07mm，接着径向进刀0.13-0.17mm。

进一步地，第一次切削的径向进刀为0.3mm。

进一步地，第二次切削的径向进刀为0.2mm。

进一步地，第三次切削的轴向进刀为0.05mm，第三次切削的径向进刀为0.2mm。

进一步地，第四次切削的轴向进刀为0.05mm，第四次切削的径向进刀为0.2mm。

进一步地，第五次切削的轴向进刀为0.05mm，第五次切削的径向进刀为0.2mm。

进一步地，第六次切削的径向进刀为0.2mm。

进一步地，第七次切削的轴向进刀为0.05mm，第七次切削的径向进刀为0.15mm。

进一步地，第八次切削的轴向进刀为0.05mm，第八次切削的径向进刀为0.15mm。

进一步地，第九次切削的径向进刀为0.15mm，第十次切削的轴向进刀为0.05mm，第十次切削的径向进刀为0.15mm。