[发明专利]汽车气囊盖的精准控制生产工艺

说明书

本发明涉及制造领域，具体公开一种汽车气囊盖的精准控制生产工艺，通过检测模具的组装尺寸，获得科学合理的检测数据以供后续的工艺中对模具进行精确调整；通过设置调整垫板进行精度调整以弥补由于皮纹的厚度不可控制出现的误差，降低了对皮纹尺寸的精度要求，从而使生产工艺可控，有利于形成大规模的模具制造工艺；避免对模具进行烧焊、切削等工艺，避免模具的变形，使调整的过程更加精确，容易实现，一次性达到最终的工艺要求，减少工艺成本，提高工作效率，避免在多次组装和拆解的过程中影响模具的尺寸精度及组合精度，延长模具的使用寿命。

技术领域

本发明属于制造领域，具体涉及一种汽车气囊盖的精准控制生产工艺。

背景技术

安全气囊系统(SRS)是一种在发生紧急情况下避免汽车内成员遭受二次碰撞的保护装置，通常与安全带一起配合使用。它包括安全气囊、用于收纳安全气囊的收纳装置、感知装置及相关控制系统等。当撞击感知器检测到撞击时，相关控制系统会判断撞车程度，并且自动触发充气，在瞬间(约25-35毫秒内)完成气囊的充气过程，并使收纳装置打开，使气囊从收纳装置的中弹出。为了使气囊能够顺利、快速地弹出，本领域技术人员通常对收纳装置设置特制的气囊盖，通过在气囊盖的内表面预设薄弱部，从而使气囊盖能够从预设的薄弱部爆开。例如，在气囊盖的内表面预设一条爆破线，使其厚度较气囊盖的基本厚度更小，从而形成薄弱部，保证气囊盖从爆破线处爆开。要使气囊盖在工作过程中能够稳定地发挥作用，除了设置可靠的产品参数之外，还需要严格控制气囊盖的加工精度。

现有技术中的气囊盖通常采用注塑成型的制作工艺。图1为现有技术中使用的注塑成型的模具，它包括定模镶件1、动模镶件3、斜推件组4、直推件组5、顶针板组合6以及底板7。其中，定模镶件1和动模镶件3之间形成模腔，通过将胶料浇注在模腔中得到成型的气囊盖产品2，调整动模镶件3的位置即可控制气囊盖产品2的厚度。在注塑完成后，通过斜推件组4和直推件组5将气囊盖产品2顶出模腔，即可得到气囊盖产品2。因此，在注塑工艺中，必须严格控制模具的尺寸和工艺参数，保证模腔的厚度精度，以满足成型后的产品胶厚的精度的要求。

然而，注塑工艺本身容易出现缺陷，最常见的是由于模具的尺寸和相对位置的准确性引起的产品缺陷，即尺寸精度和位置精度。何况，在气囊盖的实际生产过程中还需要对模腔的上表面进行皮纹处理，成型后在气囊盖的上表面上形成约0.2mm厚的皮纹，也会影响模腔的厚度。更加重要的是，在对大批量的气囊盖模具进行皮纹处理时，现有技术大多采用人工处理的方式。因此，皮纹的厚度只能依赖于技术人员的经验来控制，现有技术中大都采用目测或者粗测的方式来估计皮纹的厚度，并且进行相应的误差调整。这一过程导致由于不同的技术人员操作、同一技术人员不同批次的操作过程中均会影响皮纹的厚度，进而更加影响模具的相对位置精度，即导致模腔厚度的精度不能达到要求。现有技术中，仅仅是通过反复的组装模具，根据试制产品的尺寸，对模具进行调整，通过多次调整以满足生产工艺的要求，因而浪费了大量的人力物力，且影响模具的使用寿命。

发明内容

本专利目的是克服上述现有技术的缺陷，提供一种精准控制模具相对位置从而控制气囊盖厚度(胶厚)的工艺，以提高气囊盖的尺寸精度。

为了达到上述目的，通过如下技术方案实现：

一种汽车气囊盖的精准控制工艺，其具体工艺步骤如下：

1)按照设计尺寸机加工模具部件(包括定模镶件、动模镶件、斜推件组、直推件组、顶针板、底板、调整垫板)，使模具部件的尺寸符合公差要求；

2)第一次研配；所述研配是指，采用磨床精磨、油石打磨研、磨膏打磨等方式，使各模具部件中凸模和凹模的配合、导柱和导套的配合等达到所需要的配合关系；

3)将模具部件总装组合成气囊盖模具，在气囊盖模具的动模镶件的下端面上固定调整垫板，第二次研配至模具的尺寸符合公差要求；

4)采用上述模具，通过注塑机浇注，试制第一气囊盖，得到第一次注塑成型的产品；