[发明专利]一种铝棒热剪方法

说明书

本发明提供一种应用于铝型材生产加工技术领域的铝棒热剪方法，长铝棒原材输送部件(9)上的长铝棒原材向热剪机方向输送,控制部件(11)控制主油缸(4)和夹紧油缸(5)同时伸出，剪刀片(7)和动刀夹(8)同时向移动到铝棒通道(3)位置的长铝棒方向移动，直到作用在长铝棒上，对长铝棒进行热剪；热剪完成后，控制部件(11)再控制主油缸(4)和夹紧油缸(5)同时收缩，动刀座(6)和动刀夹(8)松开热剪下的短铝棒，短铝棒落在短铝棒承接部件(10)上,本发明所述的铝棒热剪方法，能够方便快捷地自动化完成长铝棒加工成短铝棒的热剪作业，使得热剪加工出的短铝棒的断口变形小、平整，铝型材表面质量高，全面降低操作人员劳动强度。

技术领域

本发明属于铝型材生产加工技术领域，更具体地说，是涉及一种全自动铝棒热剪机，本发明还涉及一种铝棒热剪方法。

背景技术

目前在工业铝型材挤压生产中，传统的铝型材生产制造过程为：首先将铝锭熔化铸成长度在6米至8米左右的长铝棒，再用锯床将长铝棒锯切成短铝棒。然后将短铝棒排列堆放在加热炉的输送链上，入炉加热至挤压温度，最后由人工将短铝棒送入挤压机挤出型材。现有技术中的生产制造工艺，长铝棒的锯棒需要人工操作，并且锯片要定期更换，锯屑影响成品率，造成生产成本上升。短棒长度并不总是符合各套挤压模具的要求，长度不适合则影响到排产及成品率。针对这些问题，市场上研制开发出有液压冷剪机，在室温下用液压剪床将铝棒剪切成短铝棒，再将短铝棒放在短棒加热炉内加热后挤压，该种方法克服了锯铝棒时产生锯口损失及锯片损耗，但是冷剪时铝棒的断口变形大、不平整，挤压时型材表面易出现气泡，影响型材的质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够继承冷剪机优点，同时解决冷剪切存在的不足，能够方便快捷地自动化完成长铝棒加工成短铝棒的热剪作业，直接供给挤压机挤压成型，并且能够有效根据需要控制短铝棒长度尺寸，确保热剪长铝棒时始终处在满足热剪要求的温度范围，从而使得热剪加工出的短铝棒的断口变形小、平整，挤压时不会产生气泡，铝型材表面质量高，全面降低操作人员劳动强度，提高效率的全自动铝棒热剪机。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种全自动铝棒热剪机，所述的全自动铝棒热剪机包括热剪机底座，所述的热剪机底座上设置加工框架，加工框架上设置铝棒通道，铝棒通道上方的顶板上设置主油缸，动刀座与主油缸连接，动刀座上安装一个剪刀片，铝棒通道下方的加工框架上设置定刀座，定刀座上安装另一个剪刀片，加工框架一端设置长铝棒原材输送部件，加工框架另一侧设置短铝棒承接部件，靠近长铝棒原材输送部件位置设置加热炉，所述的主油缸与能够控制主油缸伸缩的控制部件连接。

所述的全自动铝棒热剪机还包括定刀夹、动刀夹，铝棒通道下方的加工框架位置设置动刀夹紧油缸，动刀夹与动刀夹紧油缸连接，铝棒通道上方的加工框架位置设置定刀夹紧油缸，定刀夹与定刀夹紧油缸连接，定刀夹紧油缸和动刀夹紧油缸分别与控制部件连接。

所述的全自动铝棒热剪机还包括顶回油缸、顶出油缸，所述的顶回油缸设置在动刀座上，所述的顶出油缸安装在定刀座上，顶回油缸和顶出油缸分别与控制部件连接。

所述的加工框架包括主墙板Ⅰ和主墙板Ⅱ，所述的主墙板Ⅰ下端和主墙板Ⅱ下端分别与热剪机底座固定连接，主墙板Ⅰ上端和主墙板Ⅱ上端设置顶板。

所述的主油缸设置为垂直布置的结构，动刀夹紧油缸设置为垂直布置的结构，定刀夹紧油缸设置为垂直布置的结构，顶回油缸设置为水平布置结构，顶出油缸设置为水平布置结构。

所述的全自动铝棒热剪机还包括定尺机构，定尺机构包括定尺框架、调节丝杆、光杆、安装块、定尺块，定尺框架安装在主墙板Ⅰ外侧面位置或主墙板Ⅱ外侧面，调节丝杆和光杆分别水平活动安装在定尺框架上，安装块活动穿过安装光杆，调节丝杆穿过安装块上的螺纹孔，安装块上设置水平布置的定尺气缸，定尺块安装在定尺气缸端部，定尺气缸与控制部件连接，调节丝杆外端端部设置调节手轮。