[发明专利]一种装载机泵送阀体及其铸造方法

说明书

本发明公开了一种装载机泵送阀体的铸造方法，其特征在于以下步骤：制芯包括泥芯铸造、泥芯组装和泥芯涂料，泥芯采用专用泥芯砂铸造，且组装泥芯时采用三角形专用芯撑；浇注时将组装好的泥芯放入砂箱内浇注，所述砂箱使用具有砂型排气系统的双层覆膜砂盖板。本发明还公开了一种装载机泵送阀体，所述阀体的内部设有第一流道、第二流道、第三流道、第四流道、第一空腔和第二空腔，所述第一空腔与所述第一流道和第二流道相连通，所述第二空腔与所述第三流道和第四流道相连通。本发明铸造方法铸造出的所述泵送阀体的优点是无气孔、缩松、裂纹等缺陷，阀体内腔无断裂，阀体外表面粗糙度均匀一致。

技术领域

本发明涉及阀体及其铸造方法领域，尤其涉及一种装载机泵送阀体及其铸造方法。

背景技术

我国目前虽为工程机械制造大国，但产业大而不强，中低档产品产能过剩，高档液压元件几乎全部依赖进口，液压行业的发展严重滞后于主机行业的发展，成为制约为装备制造业发展的主要瓶颈。目前，我国液压件行业整体制造技术水平与国际先进国家相比仍有较大差距。

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。对于复杂的零件，由于脱模困难，采用泥芯模型制造，泥芯由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料。装载机上大多配有泵送阀体，泵送阀体系工程机械系统中的关键零部件，泵送阀体铸件内部流道复杂，进油口小内腔大，且内腔中的流道几乎没有支撑点，使内腔易出现断裂、气孔等铸造缺陷，导致阀体在压力状态下产生渗漏，且阀体铸件外表面存在气孔、气泡的缺陷。

因此，提供一种装载机泵送阀体及其铸造方法，铸造出气孔、气泡较少，外表面粗糙度均匀一致、内腔断裂比例较低的泵送阀体，显得格外重要。

发明内容

本发明的目的针对现有技术存在的缺陷，提供一种气孔、气泡较少，外表面粗糙度均匀一致且内腔断裂比例较低的泵送阀体及其铸造方法。

为了解决背景技术中的技术问题，本发明提供了一种装载机泵送阀体的铸造方法，包括模具准备、制芯、制壳、配壳、造型、浇注和清理检验步骤，其特征在于以下步骤：

制芯包括泥芯铸造、泥芯组装和泥芯涂料，泥芯采用专用泥芯砂铸造，所述专用泥芯砂为高强度的铬铁矿砂和普通泥芯砂混合而成，所述泥芯由一个主芯和一个小芯组装而成，组装所述主芯和小芯时采用三角形专用芯撑以增加泥芯的稳定性和牢固性；

浇注时，将组装好的泥芯放入砂箱内浇注，所述砂箱使用带有砂型排气系统的双层覆膜砂盖板达到最大排气，使铁水中的气体顺利排出。

优选地，所述泥芯涂料过程中采用HA377水基涂料并加入一定量石墨粉作为所述泥芯的涂料，所述泥芯涂料的波美度控制在35°Bé-42°Bé。

优选地，所述专用泥芯砂以70％-90％高强度的铬铁矿砂为主和10-30％的普通泥芯砂为辅，所述泥芯主芯的主孔中放有直径为1-3mm的钢筋作为芯骨。

相应地，本发明还提供了一种利用所述铸造方法铸造的装载机泵送阀体，所述阀体呈圆台形，所述阀体顶部呈长方形，所述阀体的内部设有第一流道、第二流道、第三流道、第四流道、第一空腔和第二空腔，所述第一流道数量为四个；所述阀体顶部设置有与所述第一流道相对应的四个第一流道口，所述阀体的底部设置有与第二流道、第三流道和第四流道相对应的第二流道口、第三流道口和第四流道口；所述第一空腔与所述第一流道和第二流道相连通，所述第二空腔与所述第三流道和第四流道相连通。

优选地，所述四个第一流道口呈长方形排列于所述阀体顶部，所述第二流道口、第三流道口和第四流道口呈直线型排列于述阀体的底部。

优选地，所述第一流道、第二流道、第三流道和第四流道皆为竖直方向的流道。