[发明专利]掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土及其制备方法

说明书

本发明公开了掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土，每立方米掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土由以下配比的原料组成：水162～180kg、水泥360～400kg、硅灰65～75kg、粉煤灰65～75kg、细骨料860～900kg、再生粗骨料560～600kg、天然粗骨料560～600kg、减水剂4～10kg、引气剂80～165g、废旧轮胎橡胶颗粒40～55kg、废旧轮胎铁丝4‑8.25kg。该混凝土解决再生混凝土力学性能较低的问题；其制备方法为：将上述原料按照一定的顺序依次加入到搅拌机中，搅拌均匀，将搅拌好的新拌混凝土卸在钢板上，再用铁锹进行人工搅拌，即获得了再生混凝土。

技术领域

本发明属于绿色混凝土制备方法技术领域，具体涉及一种掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土；本发明还涉及该掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土的制备方法。

背景技术

随着世界范围内城市化建设的飞速发展，建筑垃圾的堆积与处理成为了城市发展的阻碍。在我国混凝土行业，主要采用河砂和石砂为细骨料，碎石与卵石为粗骨料。然而对于粗骨料的开采必然会带来一系列的环境问题，如：毁坏植被、破坏山体，因此会破坏生态平衡。然而将废旧混凝土进行循环利用，将其破碎成为再生粗细骨料，可以有效地解决目前日益短缺的自然山石资源，而且对于自然生态环境具有一定的保护作用；同时可以减少城市中混凝土废弃物的堆放与掩埋，减少了垃圾处理的土地占用，具有明显的经济、环境宇社会效益，对于我国城市化的建设具有深远的意义。因此对于固体废料的循环再生利用，已经成为世界范围内混凝土行业的热点研究问题。

废旧混凝土经过破碎后得到的再生混凝土骨料(简称：再生骨料)的棱角过多，且大多再生骨料为针状物，而且在再生骨料破碎的过程中骨料内部会产生微小裂缝，同时再生骨料表面一般会粘连着一部分旧砂浆，使得再生骨料与天然骨料相比，具有压碎指标大、吸水率高、孔隙率大、表观密度低等特点。再生骨料的这些特性导致再生混凝土的强度较低、耐久性较差，因此目前再生混凝土大多用于回填、路基等非结构非承重混凝土领域。受到应用领域的限制，再生混凝土的利用率非常低。再生混凝土的力学性能低下成为制约再生混凝土应用的瓶颈。

随着中国国民收入的提高，汽车越来越成为人们的生活必需品。随着大量汽车的跟新换代，就会产生大量的废旧汽车轮胎需要处理。由于橡胶轮胎在自然环境下不易降解，目前主要的处理方法为焚烧与填埋，这些处理方法会对土壤环境以及大气环境带来污染；另外，废旧汽车轮胎内部一般掺加一些铁丝，废旧轮胎焚烧以后产生的废旧铁丝，这些铁丝可能由于生锈污染严重回收成本过高；因此合理的处理轮胎橡胶成为各国学者亟待处理的主要问题。

综上所述，再生粗骨料的掺加会影响混凝土的力学性能及耐久性能。由于橡胶颗粒可以改变再生混凝土中的孔隙结构，从而对再生混凝土的耐久性产生有利作用，但是会间接影响再生混凝土的强度。

发明内容

本发明的目的是提供一种掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土，解决再生混凝土力学性能较低的问题。

本发明的另一个目的是提供一种掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土的制备方法。

本发明所采用的技术方案是，掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土，每立方米掺加废旧轮胎橡胶颗粒与铁丝的再生混凝土由以下配比的原料组成：

水162～180kg、水泥360～400kg、硅灰65～75kg、粉煤灰65～75kg、细骨料860～900kg、再生粗骨料560～600kg、天然粗骨料560～600kg、减水剂4～10kg、引气剂80～165g、废旧轮胎橡胶颗粒40～55kg、废旧轮胎铁丝4-8.25kg。

本发明的特点还在于，

废旧轮胎橡胶颗粒直径为2mm或4mm。

废旧轮胎橡胶颗粒直径为5～20mm。

细骨料为标准砂，细度模数为2.8。