[发明专利]带深腔孔的转轴加工工艺

说明书

本发明涉及带深腔孔的转轴加工工艺，包括以下步骤：S1、检查；S2、普车一：具体包括以下步骤：S21、光端面，在其中一端打中心孔；S22、车外圆φ47.5±0.1mm；S23、切断保证总长202±0.2mm；S24、车两端60°倒角；S3、深钻孔；S4、普车二：具体包括以下步骤：S41、粗钻孔，得到导向孔；S42、再以镗出的导向孔导向，用平底钻头扩平底孔直至φ19.5±0.15mm；S43、光端面，保证孔深179±0.15mm；S5、普车三：光端面，保证整体长度为201±0.2mm，将孔φ10±0.2mm镗至φ13～φ13.21mm，孔口倒角；S6、数控车削：使用内孔镗刀，控制转速为300～1000r/min，进给率f=10～100mm/min，吃刀量0.05～2.0mm，根据图纸镗出深腔孔直径为φ28～φ28.25mm，长度为133mm，并保证粗糙度Ra3.2。本发明的优点在于：加工效率高、产品合格率高。

技术领域

本发明涉及带深腔孔的转轴加工工艺。

背景技术

某航空类零部件，其材料为合金钢30CrMnSiNi2A，具体结构如图1所示，包含深腔孔，即口小肚大，口部直径为φ20mm，深腔孔直径为φ28mm，深腔孔的长度为133mm，深腔孔底部距离端面长度为179mm，口部长度为46±0.4mm。传统工艺方案选择车削加工，设计内孔车刀，车刀夹持长度60～70mm，再加上深腔孔长度和口部长度，车刀刀杆总长度约260mm，同时考虑口部φ20mm孔口避让及排屑，刀杆直径约φ13mm，从而内孔车刀旋伸部分长径比为（260-60）/13≈15.38，由于长径比超大，车刀车削过程中容易产生振动弹刀，孔径尺寸和粗糙度都无法保证。后又对工艺进行改进，采用特种工艺——电解加工，即基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，但电解加工需使用电极，电极在加工过程中有损耗，加工孔径φ28 不易保证，故障率高，单件加工时间需要2至3天，电解加工效率低下。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种加工效率高、产品合格率高的带深腔孔的转轴加工工艺，解决了因深腔孔长径比超大，使用常规镗孔刀具带来的刀具振动和弹刀的问题。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：带深腔孔的转轴加工工艺，包括以下步骤：

S1、检查：检查原材料牌号，毛坯表面有无明显缺陷，并核对零件图号、质量编号；

S2、普车一：具体包括以下步骤：

S21、根据图纸要求光端面，在其中一端打中心孔；

S22、车外圆φ47.5±0.1mm；

S23、切断保证总长202±0.2mm；

S24、车两端60°倒角；

S3、深钻孔：从无中心孔的一侧打深孔，保证直径φ18±0.1mm，深176.5±0.2mm；

S4、普车二：具体包括以下步骤：

S41、根据图纸要求，φ13mm孔先粗钻孔至φ10±0.2mm，调头找正外圆φ47.5mm跳动≤0.03mm，镗孔φ19.5±0.15mm，深80～100mm，得到导向孔；

S42、再以镗出的导向孔导向，用平底钻头扩平底孔直至φ19.5±0.15mm，深度179.5±0.5mm；

S43、光端面，保证孔深179±0.15mm；

S5、普车三：光端面，保证整体长度为201±0.2mm，将孔φ10±0.2mm镗至φ13～φ13.21mm，孔口倒角；