[发明专利]一种解决耐热钢产品内腔缺陷的方法

说明书

本发明公开了一种解决耐热钢产品内腔缺陷的方法，属于铸造技术领域，包含以下步骤：制芯、打钻、堵钻孔口、修芯、粘涂料、烘烤；本发明还公开了耐高温覆膜砂的制备方法，采用本发明制备的耐高温覆膜砂制备的砂芯，性能稳定，且具有较高的耐火度，从根本上解决了高温下钢水对砂芯的侵蚀，导致铸件内腔出现大量的凸起和凹坑的难题，浇注过程中，不析出气体，铸件无气体缺陷，满足了涡轮壳流道结构复杂，精度要求高的技术要求，显著提高了产品的合格率。

技术领域

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种解决耐热钢产品内腔缺陷的方法。

背景技术

在铸钢产品的生产过程中，特别是具有狭窄、复杂内腔的铸钢涡轮壳产品。由于浇注温度比较高，通常达到1600℃，所以对砂芯的耐火度要求比较高。而公司现有覆膜砂的耐火度处于临界值上下，不能从根本上防止高温下钢水对砂芯的侵蚀，导致铸件内腔出现大量的凸起和凹坑，成品率非常低。

公告号为CN105414488B的专利公开了一种涡轮壳流道芯的制芯方法，将涡轮壳流道芯厚大部位掏空后填充原硅砂，用一定比例的酒精混好的覆膜砂封口，烘烤固化后可使用。该发明的有益效果为：可以大大降低砂芯的发气量，很大程度上减小铸件产生气渣孔缺陷的比例，提高了产品的质量。但是该发明只适应于比较厚大的芯子，不能用于制作流道比较细的芯子，而且该发明采用的是常规的覆膜砂，砂芯的耐火度比较低，不适用于高温钢水的浇注。

公开号为CN107042285A的专利文献公开了一种铸造领域的涡轮壳流道泥芯的制造方法，包括如下步骤：a、在由动模和静模组成的流道泥芯模具的射砂口附近铰接挡砂片和设置定位销；b、将流道泥芯模具安置在制芯设备上，调整制芯设备的气缸压力为0.3~0.5Mpa，翻转速度为60°/s±5°/s；c、流道泥芯模具的动模和静模温度设为260℃±3℃，射砂时间为4s±1s，固化时间为220s±5s；d、在射砂完成后旋转挡砂片，使挡砂片卡合在定位销上，挡砂片挡在射砂口以防止翻转过程中流道泥芯模具中的砂倒出，制芯设备使流道泥芯模具在8s内进行180°±2°翻转，120s±2s后流道泥芯模具进行位置复原，从流道泥芯模具中取出流道泥芯。该发明解决的是流道泥芯入水口位置出现分层，避免涡轮壳流道内部产生痂皮的问题，适用于重型涡轮壳的制造，采用该方法不能生产细小型砂芯，不耐高温。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种解决耐热钢产品内腔缺陷的方法，提供了一种砂芯及耐高温覆膜砂的制备方法，该方法显著提高产品耐火度，合格率高。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种解决耐热钢产品内腔缺陷的方法，包含以下步骤：

S1：制芯：检查芯盒安装正确到位，设置制芯参数：气源压力0.5-0.7MPa，油泵压力2.5-5.0MPa，射砂压力0.5-0.7MPa，固化温度200-230℃，射砂时间4-6s，固化时间180s，排气时间5-9s，将芯盒合模，开启加热进行预热，向芯盒内加入耐高温覆膜砂，待温度达到固化温度开模，吹净型腔，芯盒内腔表面均匀附着脱模剂，启动制芯循环程序开始制芯，开模后，手握牢砂芯平移一定距离取出砂芯，不磕碰砂芯；

S2：打钻：用油漆笔在直径为8mm的钻头上标记打钻的深度位置，流道芯打2钻，废气室芯打1钻，并掏空散砂；

S3：堵钻孔口：用专用填料封堵钻孔口；

S4：修芯：用铸造用修补膏对钻孔口进行修补；

S5：粘涂料：将砂芯浸入涂料池中1-3秒后，取出；

S6：烘烤：将砂芯放入烘烤炉中，烘烤炉运转频率为50Hz，在150-170℃烘干即可；

所述耐钢产品为铸钢涡轮壳产品。