[发明专利]车灯模具零件加工工艺

说明书

本发明涉及一种车灯模具零件加工工艺，采用模具钢2343制作镶块、型芯和内外抽芯，并保证该材料经热处理后的硬度达到HRC46‑48，热处理后采用其硬度高出模具材料5‑10个单位洛氏硬度的刀具进行加工，所述刀具优选采用带(Al,Ti，Cr)N类多涂层的硬质合金材料刀具。热处理前加工零件的反面时加工出一个基准平台和基准孔，基准平台用于在热处理后测量工件的Z向变形量，基准孔用于在热处理后测量工件X和Y向的偏差。本发明能有效提高注塑模具零件精加工的加工效率和精度，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及一种车灯注塑模具零件的加工方法，尤其是针对镶块、型芯和内外抽芯所要求的高硬度特点所提出的模具零件制造工艺。

背景技术

模具质量的好坏与否直接影响到产品的生产效率和质量。为了提高模具的质量，减少修模的次数，热处理钢材越来越多地代替普通钢材成为模具零件的材料。众所周知，热处理钢材硬度极高，洛氏硬度基本在HRC50左右，不仅可以延长模具的使用寿命，减少开备模的次数，还可以减少修模费用和时间，对于产量和效率的提高有着非常显著的效果。

然而，由于硬度高，导致普通的加工工艺并不适用于热处理后工件的加工，如果硬套普通材料的加工方式，不仅加工效率无法提高，反而经常断刀，甚至伤害到主轴，造成资源浪费和经济损失，更要紧的是加工后的零件精度无法保证，例如由于材料硬度高而导致弹刀的现象严重，造成零件表面坑坑洼洼，严重影响产品的光洁、美观度。甚至，由于精度的问题可能会引起镶配的误差，进而引发逃料、飞边等一系列问题。

可见，普通的加工工艺很难满足高硬度材料的加工需要，普遍存在切削速度慢、刀具耗损严重、加工效果不理想等一系列问题，是影响注塑模具零件精加工效率和精度的主要环节，更是注塑模具零件加工中有待解决的重点和难点问题。

发明内容

本发明旨在提供一种车灯模具零件加工工艺，能有效提高注塑模具中高硬度零件的精加工效率和精度，从而提高这些模具零件的品质和降低其生产成本。

本发明的主要技术方案有：

一种车灯模具零件加工工艺，采用模具钢2343制作镶块、型芯和内外抽芯，并保证该材料经热处理后的硬度达到HRC46-48，热处理前后均进行表面机加工，热处理后的机加工采用其硬度高出模具材料5-10个单位洛氏硬度的刀具。

热处理后除首次粗加工外，优选采用规格为D0.1mm-D20mm的硬质合金材料刀具进行各表面的铣削加工。

热处理后优选采用带(Al,Ti，Cr)N类多涂层的刀具进行机加工。

热处理后的加工可以包括两次粗加工和多次精加工，首次粗加工保留0.5-0.6mm余量，二次粗加工保留0.3-0.35mm余量。

首次粗加工采用规格为D63r3或D32r3的刀具，二次粗加工采用规格为D20r0.8和D10r0.5的刀具，大平面和腔内斜面的精加工优选采用规格为D20r1的刀具。

基准的精加工优选采用D10r0的一体式刀完成。

热处理前，加工零件的反面时优选同时在反面加工出一个沉台并在该沉台上加工出中心盲孔，该沉台位于工件反面的中心位置，作为基准平台用于在热处理后测量工件的Z向变形量，该中心盲孔构成基准孔，用于测量热处理后工件在水平面上相互垂直的X向和Y向的尺寸偏差。

对于镶块，在热处理前要加工正面、反面和各个侧面，加工反面时，优选让位倒角面按照向工件内侧偏移一定距离进行加工，偏移的距离比热处理留余量值多1-2mm。