[发明专利]一种可循环利用水洗废水的染布工艺

说明书

本发明涉及纺织品染色技术领域，特别地，涉及一种可循环利用水洗废水的染布工艺。本发明提供了一种可循环利用水洗废水的染布工艺，所述方案在染色后无需将染色浆液排出，而直接加入碱液和还原剂进行还原水洗，同时，还将二次水洗后的回收水进行再次循环利用。经测定，本发明所述方案，相对于相对于现有技术中常规方案，平均能够节约4000L±200L的水，尤其是回收的洗液可以作为水洗或深色涤纶染色之用；而且，本发明方案中，由于并不进行染色浆液的排液，使得还原洗时的温度达到80℃±5，按30℃±5℃水温，每分钟升温3℃计算，到80℃时仅需16.7分钟，相比于对比例1‑2中平均时间为21.7分钟的整体染布工艺，平均节约一次排液约时间5分钟，有助于提高工作效率。

技术领域

本发明涉及纺织品染色技术领域，特别地，涉及一种可循环利用水洗废水的染布工艺。

背景技术

随着纺织及服装行业向着时尚化不断发展，对于各种纺织品的染色工艺的要求越来越高，对染色工艺的需求也越来越大。现有技术中，多采用将布坯经退浆处理后进行染色及水洗的处理工艺。整个染色过程中，利用染色浆液完成布坯的染色，并利用水洗处理实现染料颜色的固色及强化染色效果。但是，水洗处理步骤中，由于需要交替使用碱性液体和酸性液体进行水洗，整个过程需要消耗大量的水资源，并产生大量的废水，严重影响了染布工艺的效率，并提高了生产的成本，更对环境造成了极大的伤害。

发明内容

本发明提供了一种可循环利用水洗废水的染布工艺，解决了现有技术中水洗步骤耗水量大，且产生废水量大的问题。

为实现上述目的，本发明提出了一种可循环利用水洗废水的染布工艺，包括如下步骤：

(1)接布：将待染色的多支布缝接在一起后，送入退浆处准备退浆；

(2)退浆：在退浆液存在下，由退浆机进行退浆处理；

(3)染色：按照预定的颜色加入染色浆液，进行染色；

(4)水洗：液量2000L，向染色后的所述染色浆液中加入还原剂及碱液，对染色后的布料进行碱性还原水洗；随后排出水洗液，并以清水水洗处理；排液后加入含有酸性还原剂的溶剂进行酸性还原水洗；随后排出水洗液，并以清水水洗处理；将水洗后的吸液抽入回收桶，备用，经水洗后的布料则送扩布处开幅；

(5)扩布：将染色后的弹力布展开，平铺在车内，进行扩布；

(6)无张力烘干：将处理后的弹力布进行无张力烘干，作业后送到定型处；

(7)成定：将烘干后的弹力布进行定型处理，作业后将多支布分开打卷，包装即得。

所述步骤(2)中，所述退浆液为包括氢氧化钠、高效除油剂和精炼剂的混合浆液；所述高效除油剂包括高浓化纤除油剂G00N206A；所述精炼剂包括精炼剂TF-188。

所述步骤(2)中，所述退浆液中，所述氢氧化钠的浓度为40-41g/L，所述高效除油剂的浓度为2-3g/L，所述精炼剂的浓度为4-5g/L。

所述步骤(2)中，所述退浆步骤中，控制退浆温度100-105℃，水洗温度100-101℃。

所述步骤(3)中，所述染色步骤中，控制喷嘴套杯数为90，控制喷压0.8-1.0kg，带布轮280-300min，水位2000-2100L，于100℃进行染色，常温水洗出缸。

所述步骤(3)中，所述染色浆液包括质量浓度2.5-2.6％的分散大黑,质量浓度0.2-0.21％的分散藏青,质量浓度0.8-0.9％的分散黄棕。

所述步骤(4)中，所述含有还原剂的碱性试剂为含有连二亚硫酸钠的氢氧化钠溶液，所述连二亚硫酸钠浓度为1-2g/L，所述氢氧化钠的浓度为2-3g/L。