[发明专利]一种汽车遮阳板的生产方法

说明书

本发明涉及一种汽车遮阳板的生产方法，所述方法包括以下步骤：步骤一、通过发泡工艺形成EPP上体和EPP下体，将EPP上体和EPP下体展开平铺于同一平面上；步骤二、取一针织面料，将针织面料冲裁成遮阳板本体展开后的形状；步骤三、将冲裁后的针织面料铺设于EPP上体和EPP下体下方，加热翻边热熔筋，然后将针织面料迅速翻边压住翻边热熔筋；步骤四、取一骨架总成，将骨架总成放置于EPP下体上，加热热合热熔筋，将EPP上体迅速翻转扣合至EPP下体上；步骤五、对遮阳板本体进行加压加热，直至所有轮廓面料与遮阳板本体粘接牢固。本发明能够有效防止遮阳板的外表面出现不规则或者变形的现象，保证产品的外观性能，从而提高了工作效率，降低了人工成本。

技术领域

本发明涉及一种汽车遮阳板的生产方法，属于汽车内饰件技术领域。

背景技术

车辆行驶进程中，驾驶员常常需要对着阳光驾驶，导致阳光会透过车辆前窗射入驾驶员眼中，严重影响驾驶员视线，存在安全隐患，因此，目前，车辆前窗常常设有汽车遮阳板以减小阳光对驾驶的不利影响。目前的汽车遮阳板大多由骨架、发泡体以及包覆面料等部件构成。包覆面料可以采用超声波合焊、高温面料焊接、面料缝纫等工艺制作，其中，采用缝纫工艺的包覆面料的制作过程是：先裁剪出两片尺寸相同且与发泡体尺寸相配合的面料，将两片面料叠合(正面相对)并沿着面料的周缘缝纫，预留出套接口，形成用于套接的包覆面料；然后将缝纫好的包覆面料翻转后，通过套接口将包覆面料套接在发泡体的外周围上，从而使得包覆面料包覆住发泡体。由于包覆面料的内部位于缝纫边的位置留有多余的面料，包覆后，缝纫边贴近发泡体会造成多余的面料形成内部褶皱，导致遮阳板的外表面出现不规则凸起或者缝纫边变形，影响产品的外观性能。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种汽车遮阳板的生产方法，它能够有效防止遮阳板的外表面出现不规则或者变形的现象，保证面料的平整性，保证产品的外观性能，同时也减少了在生产过程中缝纫面料、套接面料以及后整理缝纫边的时间，从而提高了工作效率，降低了人工成本。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种汽车遮阳板的生产方法，所述方法包括以下步骤：

步骤一、通过发泡工艺形成遮阳板本体，所述遮阳板本体包括EPP上体和EPP下体，将EPP上体和EPP下体展开平铺于同一平面上，所述EPP上体和EPP下体外边缘区域设置有翻边热熔筋，所述翻边热熔筋内侧区域设置有热合热熔筋；

步骤二、取一针织面料，所述针织面料包括自上而下依次布置的针织布料层、无纺布层和PA热熔胶层；

步骤三、将步骤二中的针织面料冲裁成EPP上体和EPP下体展开后的形状；

步骤四、将步骤三冲裁后的针织面料铺设于EPP上体和EPP下体下方，针织面料的PA热熔胶层朝上；

步骤五、加热EPP上体和EPP下体上的翻边热熔筋，然后将针织面料迅速翻边压住翻边热熔筋，直至针织面料边缘与EPP上体和EPP下体边缘粘牢；

步骤六、取一骨架总成，将骨架总成放置于EPP下体上；

步骤七、加热EPP上体和EPP下体上的热合热熔筋，然后将加热EPP上体迅速翻转扣合至EPP下体上，直至两片EPP本体相互热合粘牢在一起；

步骤八、对热合完毕后的遮阳板本体进行加压加热，直至所有轮廓面料与遮阳板本体粘接牢固。

步骤三中所述针织面料在EPP上体和EPP下体的转角部位冲裁成波浪形。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明一种汽车遮阳板的生产方法，它能够有效防止遮阳板的外表面出现不规则或者变形的现象，保证面料的平整性，保证产品的外观性能，同时也减少了在生产过程中缝纫面料、套接面料以及后整理缝纫边的时间，从而提高了工作效率，降低了人工成本。