[发明专利]提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法

说明书

本发明涉及一种混纺纱线的染色方法，尤其是一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法；本发明的目的在于提供一种在常温常压的染色方式下，保证深色染色效果好和色牢度效果好的一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法；第一步，先将混纺纱线进水充分润湿；第二步，第一次染色：(1)将混纺纱线在常温常压下以浴比1:10～15进行配比等；本发明所设计的一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法，通过采用阳离子染料在常温常压下对改性涤纶粘胶混纺纱线进行深色染色，且该染色工艺使混纺纱线对阳离子染料的吸收率能达到85％以上，缩短了染色时间，提高了生产效率，也提高了染色牢度。

技术领域

本发明涉及一种混纺纱线的染色方法，尤其是一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法。

背景技术

传统的混纺纱线深色染色通常是使用喷射式纱线染色机对混合纱线进行前处理，洗去织物上的杂质，再进行染色，混纺纱线通过浸染分散染料，先使混纺纱线的涤纶纤维组分上染，再经过还原清洗去除混纺纱线表面上的浮色或粘胶纤维上的沾色，然后再次清洗干净残留的还原剂，再通过浸染活性染料，使活性染料上染粘胶纤维，然后水洗掉混纺纱线表面上的浮色，最后再进行固色并烘干。但该染色工艺存在以下几点缺点：第一，流程长，工时多，工作效率不高，固色后容易差生色变；第二，还需要进行还原清洗，导致能源耗用量大，生产成本较高；第三，混合纱线的深色染色的色牢度效果不佳。

为了解决上述的技术问题，目前市面上也有一些企业通过两种方式对混纺纱线进行深色染色，第一种是采用分散染料在高温高压条件下进行染色，但是该方法进行染色时需要高温高压染色设备，现在市面上的喷射式纱线染色机为常温常压设备，不具备高温高压染色条件；第二种是通过添加染色导染剂并用分散染料在常温常压条件下进行染色，虽然通过该方式可以使混纺纱线的颜色染深，但是色牢度达不到要求。

针对以上问题，急需我们解决。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种在常温常压的染色方式下，保证深色染色效果好和色牢度效果好的一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种提高改性涤纶粘胶混纺纱线特深色沾色牢度的染色方法，步骤如下：

第一步，先将混纺纱线进水充分润湿；

第二步，第一次染色：(1)将混纺纱线在常温常压下以浴比1:10～15进行配比，且加入0.5～1.5g/l冰醋酸调整PH值为4～5、浓度为3～6％的阳离子染料和2～4％的染色导染剂，起染温度为55～65℃，以0.7～1.0℃/min的升温速率升到95～100℃的染色温度，保温60～70min，保温结束后以1～2℃/min的速度降温到65～75℃，排液；(2)在水中加入2～4g/l的皂洗剂(KFS)，在75～85℃的条件下将混纺纱线进行15～20min的皂洗，最后排液；

第三步，第二次染色：(1)将第一步处理后的混纺纱线在常温常压下以浴比1:10～15进行配比，且还加入浓度为3～6％的活性染料、30～80g/l的元明粉，以1.0～1.5℃/min的升温速率升温至60～65℃后，保温10～20min后再加入10～20g/l的纯碱，并保温55～65min后排液；(2)进水加入冰醋酸进行中和，使混纺纱线的PH值达到4～7.5，然后在35～40℃的条件下，保温10～20min后排液；(3)在水中加入1～2g/l的皂洗剂(SN)，并在90～100℃的条件下将混纺纱线皂洗10～20min后排液；(4)在水中加入2～4g/l的皂洗剂(KFS)，并在65～75℃的条件下将混纺纱线皂洗15～25min后排液；(5)将混纺纱线清洗干净后加入0.5～1.0％的柔软剂，在30～40℃的条件下将混纺纱线保温10～20min后排液出缸；

第四步，将混纺纱线进行脱水和烘干处理，且烘干的温度保持在85～90℃。