[发明专利]一种坐便器的制造方法

说明书

本发明公开一种坐便器的制造方法，包括如下步骤：将智能坐便器拆成圈、内胆和外壳三个分体部件进行生产；制作各分体部件的模具；配置比重1.78±0.4吨/m³的泥浆；将所述泥浆在10～60分钟内注入所述的各分体部件模具内完成各分体部件坯体成型；将制成的各分体部件坯体用1.88±0.4吨/m³泥浆粘接形成一体；对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。本发明可以克服以往座便器整体生产因结构复杂而需要模具结构非常复杂的缺陷，实现多单体成型后再粘接而成的坐便器坯体，且能适应机械化自动化生产，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及陶瓷制造领域。更具体地，涉及一种陶瓷坐便器的制造方法。

背景技术

传统的坐便器的生产方式是通过石膏模具一次性整体注浆成型、施釉，然后进行烧成。采用这种方式虽然坐便器可以一次成型，但模具的结构复杂、制作难度大，成型生产中难于实现机械化，工人劳动强度大，坯体干修造成现场环境粉尘大，生产环境恶劣。同时，产品合格率较低、占地面积大、自然干燥周期长。

因此，需要提供一种新的坐便器的制作方法，以克服现有技术中存在的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种坐便器分体成型后再组合为整体的制造方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种坐便器的制造方法，该制造方法包括如下步骤：

将坐便器拆成圈、内胆和外壳三个分体部件进行生产；

制作各分体部件的模具；

配置比重为1.78±0.4吨/m³的泥浆；

将所述泥浆在10～60分钟内注入所述各分体部件的模具内完成坯体成型；

将制成的各分体部件坯体用1.88±0.4吨/m³泥浆粘接形成一体；

对坯体进行阴干，待所述坯体硬度达到邵氏硬度75度后，进行湿修；

湿修完成后的坯体进入干燥室9～24小时完成干燥；

将干燥后的坯体进行施釉烧制成产品。

优选地，所述三个分体部件之间的粘接面相互吻合。

优选地，先将内胆与圈粘接，然后再将外壳与圈粘接。

优选地，所述三个分体部件的模具均采用树脂或高强石膏制成，表面具有孔径为0.5-8.5微米的毛细孔，且所述模具可承压6bar以上的压力。

优选地，所述泥浆的平均粒度大于1.2微米。

优选地，采用3bar以上的注浆压力将所述泥浆压入模具内完成坯体成型。

本发明的有益效果如下：

本发明的制造方法通过将坐便器拆分成三个分体部件后再粘接形成一体，可以克服以往座便器整体生产因结构复杂而需要模具结构非常复杂的缺陷，实现多单体成型后再粘接而成的坐便器坯体，且能适应机械化自动化生产，提高生产效率，减轻劳动强度和模具制作的难度。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1示出本发明产品分拆生产侧视图。

图2示出本发明产品分拆生产结构示意图。

具体实施方式