[发明专利]大型平底储罐罐底贴合基础承台支撑面的处理方法

说明书

本发明公布了一种大型储罐罐底贴合基础承台支撑面的处理方法，对罐体底板与基础承台之间的空腔进行二次灌浆，通过二次灌浆填充罐底与基础承台之间的空腔，使得罐底和基础承台支撑面完全贴合；包括：在罐体周边施工围堰；在罐体底板上间隔一定距离钻灌浆孔；选用有机复合材料Trinicoat PU作为灌浆材料进行灌浆；灌浆过程中排出原来滞留在罐体底板与基础承台之间空隙的气体；封堵灌浆孔。本发明技术方案解决了大型平底槽罐修复的困难，适用于大型槽罐底板和基础间空隙的处理，确保罐体底板受力均匀，施工便利，成本低，经济价值显著。

技术领域

本发明涉及大型槽罐施工技术领域，尤其涉及一种大型平底储罐罐底贴合基础承台支撑面的处理方法，普遍适用于大型槽罐底板和基础间空隙的处理，确保罐体底板受力均匀。

背景技术

在大型平底储罐、槽罐的施工过程中，由于底板焊缝布置、施焊顺序导致底板焊接残余变形大，储罐底板焊接后出现不同程度的隆起、凹陷等；或者罐体基础由于设计施工原因在施工后出现凹凸不平等问题，导致储罐罐底和承台支撑面之间有较大空隙，使得大型平底储罐罐底不能完全贴合基础承台支撑面，影响罐体底板应力分布。

为解决上述问题，现有通常的做法主要有两种，一种方法是通过加做临时支撑和加劲肋，支撑住筒体，然后切除底板，调整底板的施工顺序重新施工；第二种方法是在底板上表面加做加劲肋，加强底板。

在第一种方法中，由于筒体焊接过程中残余应力大，在切除底板前，支撑的设计和加劲肋十分关键，稍有不周则容易引起筒体圆度的变化；另外施工周期长、费用高，不适合于施工完成后的修复。

第二种方法则由于底板凹凸加大，施工中难以完成加劲肋和底板的焊接，同时加劲肋容易引起底板的附件应力，改变底板的受力，需要进行详细分析，所以修复难度大，底板受力存在不确定，另外由于加劲肋的影响，对后续使用造成不便，罐体的清洗不方便。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供一种大型平底储罐罐底贴合基础承台支撑面的处理方法，适用于大型槽罐底板和基础间空隙的处理，确保罐体底板受力均匀。

本发明提供的技术方案是：

一种大型平底储罐罐底贴合基础承台支撑面的处理方法，对于罐体底板和承台间的空隙进行二次灌浆，填充罐底和基础承台之间的空腔，使得罐底和基础承台支撑面完全贴合；本发明通过灌浆改善原有承台面不平整和罐底凹凸引起的罐体底板应力分布不均，同时可以避免由于罐体底板在罐体内部液体液面高度变化时引起空隙处的底板上下位移，改善底板的受力状态，避免底板的疲劳；

包括如下步骤：

1)在罐体周边施工围堰；

根据罐体储存介质，围堰可以采用水泥砂浆；本发明具体实施时由于罐体用于储存浓硫酸，围堰采用耐酸胶泥。围堰的目的是防止罐底灌浆时浆体溢出，围堰高度基本和罐体基础上表面到罐体底板之间的距离相等。在围堰上钻多个小孔，按一定距离均匀分布，以利于灌浆过程中的气体排出，并观察浆体是否有溢出，以便判断浆体的位置。

2)在罐体底板上间隔一定距离钻孔；

钻孔距离主要依据灌浆材料的流动性来确定，最好根据现场气候等条件通过实验确定。本发明具体实施时的孔间距约为2.0米，孔径约为ф30mm。

本发明具体实施时，选用Trinicoat PU作为灌浆材料，该材料为10升装的聚氨酯类有机化合物，在灌注前需要加入2升的活化剂。

具体实施例中，钻孔布置如下：罐底直径27.745m，在半径2.0的圆周上布置10个孔，在半径4.25m的圆周上布置10个孔，在半径6.5m的圆周上布置有10个孔，在半径9.5m的圆周上布置20个孔，在半径11.5m的圆周上布置20个孔，这样孔之间距大概控制在2米左右，可以保证灌浆材料能在凝固前充满底板和承台之间的空隙。