[发明专利]一种废旧油杆再制造的工艺及处理装置

说明书

本发明公开了一种废旧油杆再制造的工艺及处理装置，所述工艺包括：分选；预处理；热轧；探伤；锻造调质；后期处理；所述装置主要包括分选装置、清洗装置、锯床、光谱仪、抛丸装置一、热轧机、漏磁探伤机、平锻机、箱式电炉、抛丸装置二、数控螺纹铣床、接箍拧扣机和废水循环处理装置；本发明有效地解决了普通油杆修复工艺不能修复的偏磨、腐蚀的报废抽油杆，避免现有技术的不足而提供一种废旧抽油杆再制造方法，通过三辊热轧技术将其转变为新抽油杆制造所需的合格原材料的工艺,同时有效解决了抽油杆内部有害腐蚀性气体离子沉积造成的再腐蚀问题。

技术领域

本发明涉及抽油设备技术领域，具体涉及一种废旧油杆再制造的工艺及处理装置。

背景技术

抽油机是开采石油的一种机器设备，俗称“磕头机”。抽油机是有杆抽油系统中最主要举升设备。根据是否有游梁，可分为游梁式抽油机和无游梁式抽油机。

抽油杆是抽油机井的细长杆件，它上接光杆，下接抽油泵起传递动力的作用。抽油杆单根长度为7.62或8米、9.14m,材质一般是低碳合金钢经过调质处理,在油管内用内螺纹箍一根根连接起来一直延伸到地下油层处的活塞上,通过往复运动来泵油.目前的油井长度一般在两千米左右,以胜利油田为例,最深的可以达三千余米。

我国各大油田油井均存在含水量大，矿化度高，化学、电化学腐蚀严重，加之现在斜井、水平井的日益增多，造成采油井抽油杆偏磨、腐蚀严重，使大量的抽油杆因偏磨、腐蚀而报废，油井的维护用杆也不断增加。据统计，由于偏磨、腐蚀造成的报废抽油杆占报废比例达到40％以上，有的采油厂甚至达到50％以上，这些都是目前抽油杆修复工艺所不能修复的，完全报废的。例如：目前长庆油田新井投产和老井维护一个采油厂每年所需的新抽油杆100—120万米，按照这样所需计算，一年产生的报废总量能达到40-72万米，给各采油厂造成了极大的浪费和资金的投入。目前各油田都在降本增效，由于资金的压力很多单位只能从报废抽油杆中再挑选一部分抽油杆投入使用，造成很多抽油杆疲劳带病生产，断杆时有发生，增加油井修次数及修井费用，缩短了油井的正常生产周期。

现有技术中无法对偏磨、腐蚀的报废抽油杆进行修复；同时，无法对解决抽油杆内部有害腐蚀性气体离子沉积造成的再腐蚀问题。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明解决的第一个技术问题是提供了一种高效的废旧油杆再制造的工艺，本发明解决的另一个技术问题是提供了一种废旧油杆再制造的处理装置。

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：一种废旧油杆再制造的工艺，包括以下步骤：

步骤一：分选

按级别、规格进行分选；级别按照D、HY、HL分为三类，规格按照φ16、φ19、φ22、φ25分为四类；

步骤二：预处理

采用热水、碳化除垢、机械除锈；用锯床将废旧杆头祛除；选用光谱仪对废旧抽油杆的材质进行材质分类确定；用抛丸设备进行表面除锈、除杂质，杆体表面100％露出金属本色；光谱仪采用目前最先进的牛津光谱仪；

步骤三：热轧

将杆体通过热轧机对杆体进行热轧；将杆体通过中频加热感应圈，温度控制在940-1060℃；利用金属在高温下晶粒的可移动性，通过三辊斜轧的方法使钢材发生塑形变形，通过挤压促使金属流动，从而消除金属疲劳，恢复金相结构，使晶粒细化、致密，从而提高组织机械性能，并能优化和修复偏磨、锈蚀、沙眼等缺陷，使各项性能达到成品抽油杆的质量标准要求；

步骤四：探伤

通过漏磁探伤机对热轧后的圆钢进行检测；漏磁探伤应符合GB/T 12606的相关要求，退磁后余磁应小于30GS；

步骤五：锻造

利用平锻机对杆体进行模型锻造，从而得到加工螺纹所需的尺寸形状；