[发明专利]防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法

权利要求书

1.防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法，其特征在于：包括以下步骤,

1)在定模的底部加工出若干连通模腔的竖直通孔，在定模的底部连接一块增压板，增压板的表面上凸起有若干增压柱，增压柱的形状尺寸与竖直通孔的形状尺寸相同，增压柱的上半部分滑动配合于竖直通孔内，增压板与定模之间连接有弹簧；

2)将定模和动模合拢，使得在压铸模具内形成一个供铸件成形的模腔；

3)将压铸模具固定在卡盘上，卡盘的中部设有一个刚好供压铸模具穿过的通孔，压铸模具通过定模上的挂耳悬挂在卡盘的通孔中，将卡盘滑动连接在缸体中，使用凡士林将压铸模具和卡盘之间的缝隙密封起来；缸体中还滑动连接有一个隔板，隔板位于卡盘的下方，隔板将缸体的空腔分隔为上层空腔和下层空腔，缸体的底部设有关闭的出气孔和用于关闭出气孔的门体；

4)在缸体的上方设置一个充气缸体，充气缸体包括活塞和连接活塞的压杆，充气缸体的底部设有压杆孔，压杆滑动配合在压杆孔内，压杆的底端从压杆孔伸出并朝向动模，充气缸体的上方设置一个气缸，气缸的伸缩轴与活塞顶部连接，充气缸体还连通有一根气管，气管远离充气缸体的一端连通缸体的下层空腔，缸体下层空腔为倒锥形，下层空腔内放置若干小球；

5)使用电感应加热装置对压铸模具进行预热，使得所述压铸模具的温度上升到180摄氏度；

6)将高温的液态金属以80-120MPa的压力从定模的浇口套中压射入浇道，然后持续对液态金属保持该压力，推动高温的液态金属以50m/s的冲填速度依次通过浇道和浇口填充到模腔中，直至液态金属充满模腔；

7)对模腔内部的液态金属进行持压，即在液态金属充满所述模腔后继续保持对模腔内液态金属施加80-120MPa的压力持续6秒；

8)在持压工序结束之后5秒时,启动气缸，打开出气孔，压杆的底端作用在模具上，充气缸体内的气体通过气管被挤入下层空腔中，将下层空腔中的小球吹起，小球向上撞击隔板，隔板沿缸体向上滑动；同时，模具和卡盘在压杆作用力下沿缸体向下滑动，上层空腔中的气体受到压缩，气压增大，气压对增压板产生向上的作用力，使增压柱全部进入竖直通孔内，模腔体积减小，模腔内的正在凝固中的半固态金属受到压缩；

9)气缸的伸缩轴继续伸长，继续增压1.5秒，随后气缸伸缩轴伸至最长，上层空腔气压增至最大；

10)15秒后，打开出气孔，下层空腔释放气体，将动模和定模分开。

2.根据权利要求1所述的防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法，其特征在于：在步骤6)中的压力为120MPa。

3.根据权利要求2所述的防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法，其特征在于：在步骤7)中的压力为80MPa。

4.根据权利要求3所述的防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法，其特征在于：所述隔板和卡盘的外缘包覆有弹性材料。

5.根据权利要求4所述的防止压铸件内孔壁产生缩孔的方法，其特征在于：所述增压柱为圆柱形，增压柱的尺寸为4cm*4cm*6cm。