[发明专利]热冲压成型品、其制造方法以及制造装置

说明书

提供一种热冲压成型品，是具有1200MPa以上的抗拉强度以及马氏体钢组织的至少一方，并且具有沿着长边方向从一方的端部朝向另一方的端部依次相连的第一部、角部以及第二部的钢制的热冲压成型品，其特征在于，上述第一部、上述角部以及上述第二部分别为，在与上述长边方向垂直的截面中观察的情况下，具有顶板以及与上述顶板相连的两个纵壁；上述第二部具有与上述纵壁相邻接的第一朝外凸缘；上述角部具有从上述第一部的上述纵壁延伸的纵凸缘、与上述两个纵壁中位于上述角部的外周侧的纵壁相邻接的第二朝外凸缘、以及上述纵凸缘与上述第二朝外凸缘相连的迁移部。

技术领域

本申请发明涉及热冲压成型品、其制造方法以及制造装置。

背景技术

为了实现基于汽车车身的轻量化的燃料消耗率的提高、以及汽车车身的碰撞安全性的提高，正在推进构成汽车车身的钢板的高强度化。

图36是表示汽车的车身本体中的车身侧的构成部件即A柱下侧外侧板1的一个例子的立体图。如图36所示那样，A柱下侧外侧板1在其上部具有角部2。在角部2具有与车辆前后方向垂直的纵壁3以及与车辆上下方向大致垂直的纵壁4。

在与车辆前后方向垂直的纵壁3的边缘，设置有用于与A柱下侧内侧板5重叠地进行接合的朝外凸缘3a。另一方面，与车辆上下方向大致垂直的纵壁4成为前玻璃的搭载面，在纵壁4的边缘未设置朝外凸缘，而仅由纵壁4形成。在本说明书中，还将该纵壁4称为“玻璃面凸缘”。

图37(a)以及图37(b)是表示A柱下侧外侧板1的冷态下的以往的2工序成型方法的说明图。

以往，如图37(a)所示那样，在第1个工序中对角部2的两个纵壁3、4分别拉深成型了朝外凸缘3a、4a之后，如图37(b)所示那样，在第2个工序中对与车辆上下方向大致垂直的纵壁4的朝外凸缘4a进行弯曲返回成型，由此在冷态下通过2个工序对A柱下侧外侧板1进行了成型。

但是，钢板的高强度化(例如抗拉强度1200MPa以上)与成型性处于自相矛盾的关系，难以不产生破裂或褶皱地制造具有两个纵壁3、4、且更高强度的A柱下侧外侧板1。此外，由于通过2个工序进行成型，因此制造成本提高。

近年，通过热冲压方法来制造在角部2具有两个纵壁3、4、且更高强度的A柱下侧外侧板1，该热冲压方法为，在将A柱下侧外侧板1的成型材料即钢制的坯料加热到Ac₃点以上的温度之后，通过冲压模具进行成型，并且进行散热而淬火。

图38是表示例如基于专利文献1所公开的具有余料部的车门内侧板的冲压成型方法，通过冷成型或者热冲压方法，利用1个工序对在角部2具有纵壁3、4的A柱下侧外侧板1进行拉深成型的状况的说明图。图39是表示修整前的所成型的A柱下侧外侧板1的角部附近的说明图。

如图38、39所示那样，在具有余料部的车门内侧板的冲压成型方法中，使用冲模6、冲头7以及坯料保持器8，对坯料9赋予余料部60而进行拉深成型。然后，保留制品形状部分而将不要部分即余料部60沿着在图39中由虚线表示的修整线61进行切断，由此通过1个工序对A柱下侧外侧板1进行成型。特别是，在通过热冲压方法来制造冲压成型品的情况下，从制造成本的观点出发，需要尽量通过1个工序进行成型。

但是，在该冲压成型方法中，为了设置余料部60而A柱下侧外侧板1的成型深度必然变深。因此，成型难易度较高，难以制造角的曲率半径较小的A柱下侧外侧板1、或者弯曲曲率半径较小的A柱下侧外侧板1。

此外，当在热冲压方法中进行拉深成型时，冲模6以及坯料保持器8所夹持的坯料9的与按压部9a相邻接的被成型为凸缘的部分，在热冲压成型的初期被迅速地冷却而阻碍材料向成型为纵壁3、4的部分移动。因此，在图39中的与纵壁3、4连续的棱线3b、4b提前产生破裂。例如，棱线3b、4b的汇合部的板厚减少率达到26％。因此，无法减小棱线3b、4b的曲率半径。