[发明专利]浇道套及其制造方法

说明书

为了提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套的制造方法，在本发明的一实施方式中，提供了一种浇道套的制造方法，在具备原料树脂流路以及冷却介质流路的基部上设置造型部来制造浇道套，在造型部设置相当于浇道套的原料树脂流路的下游侧区域的下游原料树脂流路部，并且设置位于下游原料树脂流路部的周围且相当于浇道套的冷却介质流路的下游侧区域的下游冷却介质流路部，以及按照围绕下游原料树脂流路部的方式设置下游冷却介质流路部。

技术领域

本发明涉及浇道套及其制造方法。更具体而言，本发明涉及用于模具的浇道套及其制造方法。

背景技术

利用模具的成型技术是支撑日本的制造产业的技术之一。作为该成型技术能够列举出加压成型法、注射成型法以及挤出成型法等。在这些成型法中，注射成型法是利用注射成型用模具通过熔融树脂原料获得成型品的方法。

在注射成型法中，将熔融树脂原料注射到由注射成型用模具200’的一方的模具(模心侧模具)201’以及另一方的模具(模腔侧模具)202’构成的模具模腔203’内(参照图11)。被注射的熔融树脂原料在模具模腔203’内经冷却固化，形成成型品。通常，通过浇道套100’向模具模腔203’内注射熔融树脂原料。

如图11所示，在用于注射成型用模具200’的浇道套100’内，设有原料树脂流路10’。该原料树脂流路10’从供熔融树脂原料导入的上游侧起始端10a’起延伸至通向模具模腔203’内的下游侧末端10b’为止。

原料树脂流路10’带有锥形以便易于取出成型品。具体而言，原料树脂流路10’随着从其上游侧起始端10a’向下游侧末端10b’延伸，其宽度尺寸W’逐渐变宽。如图11所示，原料树脂流路10’的上游侧10α’的宽度尺寸W1’相对较窄，与之相对，原料树脂流路10’的下游侧10β’的宽度尺寸W2’相对较宽。

从取出成型品的角度出发，优选带有锥形的原料树脂流路10’，但从冷却固化熔融树脂原料的角度出发，就未必是优选之策了。例如若带有锥形的原料树脂流路10’变长，则与之相伴，对宽度尺寸W’相对较宽的下游侧的影响便会增加，熔融树脂原料会变得较难冷却固化。若熔融树脂原料较难冷却固化，则从注射熔融原料树脂到取出成型品为止所需的时间就会增加，导致成型周期变长。因此，如图11所示，有时在原料树脂流路10’周围设有直管形态的冷却介质流路20’。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2008-038694号公报

发明内容

发明要解决的问题

可是，其内部具备直管形态的冷却介质流路20’的浇道套100’依旧存在如下问题。

具体而言，带有锥形的原料树脂流路10’随着朝向下游侧其宽度尺寸W’逐渐变宽，故起因于此，与宽度尺寸相对较窄处的表面积相比，宽度尺寸相对较宽处的表面积大。若表面积变大，则用于传递使宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料冷却固化所需的冷却热的区域会变大。因此，在直管形态的冷却介质流路20’中，起因于该形态，有可能经过该冷却介质流路20’的冷却介质的冷却热未充分地传递至宽度尺寸相对较宽处内部的熔融树脂原料。因此，可能无法从整体上适宜地冷却固化原料树脂流路10’内的熔融树脂原料。

本发明就是鉴于上述问题而提出的。也就是说，本发明的目的在于，提供能够从整体上适宜地冷却原料树脂流路内的熔融树脂原料的浇道套及其制造方法。

用于解决问题的手段

为实现上述目的，在本发明的一实施方式中，提供：

一种浇道套的制造方法，

在具备原料树脂流路以及冷却介质流路的基部上设置造型部来制造浇道套，