[发明专利]成形件制造方法

说明书

本发明提供一种成形件制造方法及其成形件，该成形件制造方法是由坯料金属板制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘的成形件，其能避免成形件的凸缘部不必要地变厚和产生皱折、压曲，能实现成形件的轻型化、坯料金属板的缩小化。在通过包括至少一次拉深冲压加工和在拉深冲压加工之后进行的至少一次拉深加工的成形加工来制造成形件时，对相当于躯干部的区域，开放模头和拉深套筒来进行初次拉深加工，对相当于凸缘的区域，将模头与拉深套筒的模具间隙的间隔保持固定来进行减薄拉深加工。

技术领域

本发明涉及一种制造成形件的成形件制造方法，所述成形件具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部。

背景技术

例如，如下述的非专利文献1等所示，进行了：通过进行拉深加工，来制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形件。通过在拉深加工中引入坯料金属板而形成躯干部，因此，躯干部的板厚比坯料的板厚小。另一方面，坯料金属板的相当于凸缘部的区域随着躯干部的形成而整体收缩，因此，凸缘部的板厚比坯料的板厚大。需要说明的是，以下，有时将坯料记为“毛坯(blank)”。

例如，作为下述的专利文献1等所示的电机壳体，有时使用上述这样的成形件。在该情况下，对躯干部期待作为防止向电机壳体外漏磁的屏蔽件的性能。另外，根据电机的结构，对躯干部也期待作为定子的背轭(back yoke)的性能。躯干部的板厚越大，作为屏蔽件或者背轭的性能越良好。因此，在如上所述通过拉深加工来制造成形件时，考虑躯干部的板厚因拉深加工而产生的减少量，而选择比躯干部的所需板厚更厚的坯料金属板。另一方面，凸缘部往往用于将电机壳体装配于装配对象。因此，期待凸缘部具有一定量的强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-51765号公报

非专利文献

非专利文献1：村川正夫、其他3人著《塑性加工的基础》、初版、产业图书株式会社、1990年1月16日、p.104～107

发明内容

发明所要解决的问题

在上述这样的现有的成形件制造方法中，通过进行拉深加工来制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形件，因此，凸缘部的板厚比坯料的板厚大。因此，有时会超过满足对凸缘部所期待的性能的板厚，凸缘部会不必要地变厚。这意味着成形件会不必要地变重，对于电机壳体等要求轻型化的应用对象而言无法忽视。

另一方面，在多级拉深加工中，在拉深加工前后的凸缘部的缩径变化大的情况下，换言之，在拉深加工后的凸缘直径比拉深加工前的凸缘直径大幅度减小的情况下，若拉深加工后的凸缘部的板厚小，则有时会在凸缘部产生皱折、压曲。该皱折、压曲有时会在之后的拉深加工的工序中成为裂纹的原因。

在这样的情况下，以防止皱折、压曲的产生为目的，有时会进行使用了拉深套筒的拉深加工。但是，由于将凸缘部夹入模头与拉深套筒之间，因此，拉伸应力会作用于躯干部，会导致躯干部周壁的板厚减少。

本发明是为了解决上述这样的问题而做出的，其目的在于，提供一种能避免凸缘部不必要地变厚，能谋求成形件的轻型化、坯料金属板的缩小化的成形件制造方法。

用于解决问题的方案

本发明的成形件制造方法的特征在于，通过对坯料金属板进行至少两次成形加工，来制造具有筒状的躯干部和形成于该躯干部的端部的凸缘部的成形件，至少两次成形加工包括：至少一次拉深冲压加工和在拉深冲压加工之后进行的至少一次拉深加工，拉深冲压加工使用包括具有压入孔的模头和冲头的模具来进行，至少一次中的初次拉深加工使用包括模头和拉深套筒的模具来进行，对成形件的相当于躯干部的区域，开放模头和拉深套筒来进行初次拉深加工，对成形件的相当于凸缘部的区域，将模头与拉深套筒之间的模具间隙的间隔保持固定来进行减薄拉深加工。