[发明专利]重力金属型铸造方法以及用于制造铸件的金属铸型

权利要求书

1.一种用于在使用具有垂直的主分型面的金属铸型的条件下制造两个优选几乎镜面对称的铸件的重力金属型铸造方法，其中，铸造系统按照立式递增铸造的方式首先通过具有上部填充开口的中央铸造流道构成，所述中央铸造流道接着在其底部末端分支为端侧封闭的两个横向流道，其中，分别从所述横向流道在与相应的横向流道的封闭末端间隔的位置处分出上升通道，其中，所述上升通道通过至少两个、优选通过三个处于不同高度的、彼此间隔的断面构成与成型相应铸件的空腔的连接。

2.根据权利要求1所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述中央铸造流道基本垂直地延伸。

3.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述横向流道基本水平地延伸。

4.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，相应的所述上升通道由所述横向流道的一个区段分出，所述区段间隔于所述横向流道的封闭末端，优选位于所述横向通道的长度的一半处。

5.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述横向流道的封闭末端区域构造得基本为L形，其中，L形的所述末端区域的短臂指向成型铸件的所述空腔的方向。

6.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述横向流道的L形的所述末端区域的短臂平行并间隔于所述中央铸造流道延伸。

7.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述铸造系统各通过另外的横向流道扩展，所述另外的横向流道通过至少一个、优选仅通过一个断面构成与成型相应铸件的空腔的另一连接。

8.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述另外的横向流道从所述上升通道的一个区段分出，所述区段位于所述上升通道从所述横向流道分出的位置与沿着所述上升通道的第一个断面之间。

9.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述另外的横向流道的断面与所述上升通道的第一个断面基本处于同一高度。

10.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述另外的横向流道与所述横向流道几乎彼此平行地延伸。

11.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述另外的横向流道比所述横向流道长，优选约为所述横向流道长度的两倍。

12.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述横向流道在所述另外的横向流道下方延伸。

13.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，凝固的铸件至少通过分别设置在相应断面上的给料器加料。

14.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，如果凝固的铸件作为汽车的底盘部件具有不同的用于连接底盘元件的连接位置，那么，凝固的铸件则在所述连接位置的区域中通过设置在那的给料器加料。

15.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述空腔在一个区域内具有扩张部，所述区域在铸件中构成到用于副车架的横梁的连接位置的过渡部位，由此在此过渡部位中构成加厚部。

16.根据前述权利要求中任一项所述的重力金属型铸造方法，其特征在于，所述扩张部设置在所述过渡部位上的局部，而不是设置在所述过渡部位的整个长度上。