[实用新型]一种双面槽型可转位切削刀片

说明书

技术领域

本实用新型属于金属切削加工领域，更具体的，涉及一种双面槽型可转位切削刀片。

背景技术

可转位的双面槽型切削刀片是常用的切削刀片，随着用户对被加工件的表面质量的要求，对可转位切削刀片的重复定位精度，以及在加工毛坯余量不均匀的工件时对可转位切削刀片寿命的要求都越来越高。

不锈钢和软钢类材料因具有较高的合金元素含量，通常在车削时切削力较大，且产生大量的热，刀具温度急剧上升，这不仅降低了刀具材料的强度，同时加大了刀具因高温氧化而带来的磨损。为降低加工阻力保障切削刀片的寿命，切削刀片需要具备较高的强度及锋利的刃口结构。同时，不锈钢在加工过程中因塑性变形而发生加工硬化，切屑比较强韧，如果用于加工的切削刀片不能很好地使切屑卷曲，断裂和排出加工区域，切削就会杂乱地缠绕在工件和刀具上，影响工件的表面加工质量。

在不锈钢中，以奥氏体和奥氏体铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。它们塑性大塑性变形时，晶格产生强烈歪扭；同时奥氏体稳定性差，在切削力的作用下，部分奥氏体会转变为马氏体；再加上化合物杂质在切削热的作用下易于分解呈弥散分布使切削加工时产生硬化层。使加工硬化现象更为明显。

现有技术中，对不锈钢和软钢类进行加工中使用的可转位双面槽型切削刀片的结构设置，各个参数之间的关联性并不好，匹配不强，不能承受很大的切削阻力，而对不锈钢和软钢类材料半精和粗加工的过程中，切削刀片受到的切削力增大，切削温度偏高，易导致切削刀片与切屑发生粘结磨损，使切削刀片磨损严重，影响工件的表面加工质量，同时切屑也可能冲击切削刀片，造成切削刀片的破损和崩刃，切削刀片寿命大幅度下降，也导致了断屑效果不佳影响被加工工件的表面质量不达标，生产效率下降，增加生产成本。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供了一种双面槽型可转位切削刀片，通过合理设计切削刀片本体的切削单元，使切削刀片不但锋利性好，强度增大，切削使用时，不易出现崩刃的现象，降低材料的塑性变形，提高了切削刀片的寿命，保证切削加工工件的质量。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

提供一种双面槽型可转位切削刀片，具有多边形刀片本体，所述刀片本体包括上表面、下表面、侧面和连接相邻侧面的圆柱面，所述切削刀片本体的中心设有用于安装定位的中心孔，所述上表面包括底平面、凸出所述底平面沿中心孔周向均匀分布的定位面和切削单元；所述定位面设置在靠近每个多边形的顶角A处，所述定位面和底平面之间的斜面为挡屑面，所述挡屑面沿顶角A角平分线对称布置；

所述切削单元设置在每个多边形的顶角A处，包括切削刃和挡屑面，所述切削刃与底平面平行；所述上表面靠近切削刃部分为前刀面，所述切削刃包括圆弧切削刃和主切削刃；所述圆弧切削刃由圆柱面与前刀面相交形成，所述主切削刃由侧面与前刀面相交形成；

所述前刀面包含第一前刀面和第二前刀面；所述第一前刀面与底平面形成夹角α，夹角α为7~12°，第二前刀面与底平面形成夹角β，夹角β为17~24°，所述第一前刀面在底平面的垂直投影宽度为L1，L1为0.1~0.3 mm，所述第二前刀面与底平面由过渡圆弧连接；所述第二前刀面在底平面的垂直投影宽度为L2，L2为0.1~0.8mm；

其中，下表面设置有与上表面相同的结构。

进一步优选地，所述夹角α为8°~10°，夹角β为18°~20°；所述垂直投影宽度L1为0.2~0.3 mm，L2为0.2~0.5mm。

本实用新型的双面槽型可转位切削刀片通过切削单元中的前刀面的合理宽度与角度的限定，使切削刀片在半精和粗加工时，强度满足要求，不易出现崩刃现象，且第二前刀面在保证强度的同时，具有很好的切削性能，其刃口锋利，能明显减小切削阻力，降低塑性变形。

进一步地，所述主切削刃和圆弧切削刃在同一平面，所述切削刃与底平面的垂直距离为H1，H1为0.1~0.2mm。

进一步地，所述切削刃与定位面的垂直距离为H2，H2为0.1~0.25mm。

进一步地，沿所述中心孔周向设置在相邻定位面间还设置定位凸台，所述定位凸台沿中心孔周向设置在相邻定位面间。

进一步地，相邻所述定位面由底平面上的连接凸台连接，所述连接凸台上设置至少3个散热单元，所述散热单元为水滴状的凸起。散热单元的设置还使切削刀片的散热面积增大，散热能力提高。

进一步地，所述散热单元的高度低于定位面，所述散热单元与定位面的垂直距离为0.05~0.15mm。散热单元与定位面的垂直距离设定，使散热空间利用率更合理。